به گزارش اخبار خودرو ، جایگزین لاستیک‌های طبیعی با نمونه سنتزی آن تا جایی پیش رفت که امروزه ۸۸ درصد لاستیک‌های مصرفی در ایالات‌متحده منشا سنتزی دارد. اما اینکه لاستیک‌های طبیعی از چه موادی تهیه و چگونه تولید می‌شوند، نکته جالبی است که شاید کمتر کسی درباره آن اطلاع داشته باشد.
[caption id="attachment_202775" align="aligncenter" width="700"]
شیوه ساخت لاستیک‌های طبیعی و نقش آن در تایرسازی[/caption]
منابع لاستیک طبیعی (کائوچو) گیاهان بی‌شماری ازجمله قاصدک، گوایل، گل روبینه و توت آمریکایی به عنوان منبع لاستیک پیشنهاد شده بودند. ولی هیچ‌یک توفیق درخت شیرابه‌ساز هوآبرزیلینسیس، صمغ درخت ساپوریلا و درخت بالاتا را نداشته اند.
کشت لاستیک طبیعی عمدتا در کشتزارهای مالزی، اندونزی و لیبریا صورت می‌گرفت، درست در مناطقی که بیماری‌های قارچی و حشرات تهدیدکننده کشتزارهای آمریکا در آنجا یافت نمی‌شد.
مدت زمان لازم برای بارور شدن این درختان ۷ سال است و درحال‌حاضر نمونه‌های اصلاح‌شده آنها سالانه در هر هکتار بیش از ۳هزار کیلوگرم محصول تولید می‌کند.
روش تهیه لاستیک طبیعی برای به‌دست آوردن شیرابه، پوست درخت را برمی‌دارند تا مایع در فنجان‌های کوچکی جمع شود. فنجان‌ها باید مرتبا جمع‌آوری شوند تا از گندیدگی یا آلودگی شیرابه جلوگیری شود.
پس از آن شیرابه به محل جمع‌آوری برده میشود و در آنجا، پس از صاف شدن با افزودن آمونیاک محافظت میشود. لاستیک از طریق فرآیندی موسوم به انعقاد جدا میشود.
این کار با افزودن اسیدها یا نمک‌های مختلف انجام می‌گیرد. در این عمل، لاستیک به شکل یک توده سفید خمیری از مایع جدا و سپس از آن با استفاده از غلتک ورقه‌ای و در نهایت خشک میشود. روش جدیدتر این است که با استفاده تیغه‌های دوار یا اعمال برش بین دو غلتکی که با سرعت متفاوت می‌چرخند، شیرابه منعقدشده را به دانه تبدیل می‌کنند. دانه‌ها سپس به مدت چند ساعت در خشک‌کن‌های مکانیکی خشک می‌شوند.
به هر صورت ورقه یا دانه خشک‌شده متراکم و از آن مدل‌هایی به وزن ۳۳ کیلوگرم می‌سازند. کائوچو (rubber) به‌همراه گوگرد (عامل ولکانیزاسیون)، دوده (ماده پرکننده )، روغن (ماده نرم‌کننده) و مواد تاخیردهنده و سایر مواد در مخلوط‌کن خاصی بنام بنبوری ریخته میشود.
پس از امتزاج کامل (حدود ۶ یا ۷ دقیقه) مخلوط حاصل از مخلوط‌کن خارج میشود و برای خنک شدن توسط نورد به‌صورت ورقه در می‌آید. در مراحل بعدی حسب محصول مورد نیاز روی آن عملیات انجام میشود. در کلیه مراحل بعدی درجه حرارت نباید زیاد شود، زیرا در غیر اینصورت مخلوط ولکانیزه و ادامه کار روی آن غیر ممکن میشود. در مرحله نهایی با شکل گرفتن لاستیک (تایر، فرش، توپ و غیره) به آن حرارت داده میشود (ولکانیزاسیون) و ملکول‌های گوگرد با ملکول‌های زنجیری کائوچوک اتصال برقرار کرده و لاستیک شکل کشسانی به‌خود می‌گیرد. فرایند ولکانیزاسیون برگشت‌ناپذیر است و تاکنون امکان بازیافت گوگرد و کائوچوک از لاستیک‌های مستعمل فراهم نشده است.
۰۹:۰۸ - ۱۳۹۷/۰۷/۰۷
