به گزارش «اخبار خودرو»،در هجدهمین نمایشگاه بینالمللی رنگ و رزین که در تهران برگزار شد، شرکت «طیف سایپا» با سابقهای طولانی در صنعت رنگ خودرو، دستاوردهای مهمی داشته است. برای پیبردن به این اهداف و بررسی فعالیت این شرکت، گفتوگویی با دکتر فریبرز ظروفی، مدیرعامل شرکت طیف سایپا داشتیم که از نظر میگذرانید.
شرکت شما در تولید سه محصول جدید نوآوری داشته که یکی از آنها پوششهای اپوکسی ضدخوردگی است. این پوششها چه کاربردی دارند؟
یکی از معضلات ما در صنایع پتروشیمی بحث اپوکسیهای داخل مخازن است. نوع اپوکسی که ما برای اولینبار در حال تولید هستیم، تا پیش از این، وارداتی بود ولی ما تولید فرمولاسیون آن را انجام و تحولی بزرگ در صنایع پتروشیمی صورت دادیم. بعد از استفاده از این اپوکسی، دیگر معضلاتی مانند خوردگی در هر بخش وجود نخواهد داشت. رنگهایی که ما برای سطح خودرو استفاده میکنیم، کاملا ضدخوردگی است. در خودرو، ما چهار مرحله رنگ و لایههای مختلف آن را داریم که سبب جلوگیری از خوردگی در سطح بدنه میشود.
خوردگی در بدنه عمدتا به چه دلیل رخ میدهد؟
زنگزدگی که وجود دارد و واکنشی که در خودرو ایجاد میکند، هر دو موثرند. رنگ در سطح بدنه از واکنش اکسیژن در هوا با سطح فلزی بدنه پیشگیری میکند و مانع خوردگی سطح بدنه میشود.
هدف شما از تولید محلول آب- کلیرکوت چه بوده است؟
یکی از نقشهای رنگهای پایه آب، حذف مشتقات نفتی است. وقتی حلالی را که مشتقات نفتی دارد، جدا میکنید، مشکلات بو و موارد زیستمحیطی ندارد، این اتفاق یک تحول عظیم در زمینه زیستمحیطی است. سازمان محیطزیست هم استقبال بسیار خوبی از چنین رنگهایی میکند. در حقیقت ما یک صنعت سبز در کشور هستیم و این افتخار نصیب شرکت ما یعنی طیف سایپا شده است. محصولات این شرکت به محیطزیست هیچ آسیبی وارد نمیکنند.
از محصولات شما تاکنون در کدامیک از خودروهای تولیدی گروه خودروسازی ساپیا استفاده شده است؟
تمام خودروها بهجز برلیانس که متعلق به پارسخودرو است. بیش از 85درصد مابقی رنگها متعلق به شرکت ماست.
آیا تاکنون از تکنولوژی نانو در محصولات خود استفاده کردهاید؟
یکی از اهدافی که برای سال آینده داریم، استفاده از رزینهای نانویی برای تولید رنگ و رنگهای نانویی است، ولی به لحاظ قیمتی چون باید امکان و صرفه اقتصادی داشته باشد مجبوریم که بحث اقتصادی آن را نیز در نظر بگیریم. یک تیم در داخل شرکت طیف تشکیل شده است که بهدنبال رفتن به سوی یک مرکز تحقیقات نوین بهعنوان یک پژوهشکده رنگ و پلیمر است. ولی هدف این است که در این مرکز تحقیقات، جذب نخبگانی را داشته باشیم که میخواهند به ما کمک کنند. استاندارد 17025 تا یکماه آینده اتفاق میافتد و همکار استاندارد خواهیم شد، یعنی تمام مجوزها را خودمان ارائه خواهیم داد و این امر باعث ایجاد یک تحول عظیم در صنعت خودرو خواهد شد؛ اینکه یک تولیدکننده رنگ و موادشیمیایی خودش همکار استاندارد شود و به گروه خودروسازی سایپا مجوز دهد، اتفاق بسیار بزرگی است. این پلی است که تمام شرکتهای گروه خودروسازی ساپیا به آن خواهند رسید و استانداردهایی که درخصوص رنگ و مواد شیمیایی دارند، از مسیر طیف اتفاق خواهد افتاد. این مورد با تلاش همکاران من در حال اتفاق است. چون شرکت ما دانشبنیان است، معاونت فناوری ریاست جمهوری تکلیف کرده که ما یک مرکز تحقیقات بسیار قوی ایجاد کنیم. همچنین مرکز تحقیقات نوین در اروپا راهاندازی کنیم که برای من بسیار حائز اهمیت است و مجوزی را از مقام عالی گروه خودروسازی سایپا و مدیرعامل این شرکت باید بگیریم که 30 تا 50نفر نخبه را جذب کنیم. این نوید را برای سال آینده میدهیم که براساس مسیرهای مشخص و استانداردهای اروپایی، جذب نخبگان را خواهیم داشت. مرکز تحقیقات نیز خارج از محیط شرکت و کارخانه خواهد بود. مکان بسیار آرامی را انتخاب کردیم که دوستان و نخبگان در آنجا بتوانند کار کنند. همچنین آزمایشگاه با تجهیزات روز دنیا را راهاندازی خواهیم کرد که امیدواریم برای کشور ثمربخش باشد.
انتقادی که همواره به خودروسازان داخلی وارد میشود، این است که چرا تنوع رنگ در خودروها وجود ندارد و عامل این مورد را نداشتن تکنولوژی روز بیان میکنند. نظر شما چیست؟
ما اکنون برای رنگهای نوکمدادی، نقرهای و رنگهای شیدی، تاییدیه گروه خودروسازی سایپا را دریافت کردهایم. رنگهای شیدی، مخصوص رنگهای متالیک متنوع است. اکنون برای چهار رنگ نوکمدادی، نقرهای، خاکستری و طوسی تاییدیه سایپا را داریم چون با فرمولاسیون خودمان انجام شده است و برای اولین بار در ایران اتفاق میافتد. این عوامل باعث شده است سال بعد نویدبخش موضوعات بهتری باشد. اما در مورد تنوع رنگ باید گفت در کل دنیا نیز چنین است. در دنیا رنگهای پایه که همان سفید و مشکی است، براساس بازخوردی که از مشتریان دریافت کردهاند، پرفروشترین رنگهای دنیا بهحساب میآیند. به عبارت دیگر بیش از 50درصد از مشتریان در دنیا به رنگهای سفید و مشکی تمایل دارند. معمولا 10 تا 12درصد نیز خودروساز بهعنوان آپشن این انتخاب را به مشتری میدهد که رنگ موردعلاقه خود را انتخاب کند. در این شرایط نیز پاشش رنگ خودرو بهصورت دستی انجام میشود. به لحاظ رنگی بهغیر از یک نوع رنگ، هیچ مشکلی برای تولید در کشور نداریم. البته یک نوع رنگ، رنگ ایدی است که 4 یا 5شرکت در دنیا تکنولوژی ساخت آن را دارند. در حقیقت این مورد یک مرحله از رنگآمیزی خودرو است که خودرو بهصورت غوطهور داخل رنگ میشود. این رنگ پروسه حملونقل خاصی دارد و جزو موارد تحریمی آمریکا نیز محسوب میشود. این تفکر وجود دارد که شرکت طیف در سال آینده به سمت تولید این رنگ نیز برود.
در دنیا تکنولوژیهایی را برای کاهش خط و خش در رنگ خودرو تولید کردند، شما هم چنین تکنولوژیهایی را دارید؟
بحث خط و خش را به لحاظ ضربهای که به رنگ وارد شده است، مقیاسبندی میکنند. آن چیزی که ما میگوییم خط و خش روی خودرو نباشد، بحث رنگهای نانویی است. امیدواریم با راهاندازی مرکز تحقیقات و با همکاری پژوهشگاه فناوری نانو به این سمت برویم. اکنون سه دانشگاه را برای کارکردن روی رزینهای نانو فعال کردیم و این مورد جزو برنامههاست. حال چه مقدار زمان خواهد برد، بحث کمک و همکاری دانشگاهها با ماست که زمان را به ما اعلام کنند تا این اتفاق رخ دهد.
برای بهبود کیفیت رنگ در خودروها تاکنون اقداماتی را انجام دادهاید؟
حدود 4 تا 5ماه اخیر میزان برگشتی رنگهای ما از 2 به 0.4 رسیده است. این امر بیانگر آن است که یکی از اولویتهای ما کیفیت است. در تغییرات فرمولاسیونی که در حال انجام آنها هستیم، اولویت اول بهبود کیفیت و اولویت دوم قیمت است.
درحال جایگزینی موادی هستیم که به لحاظ کیفیت، بهبود حاصل شود و کاهش قیمت را نیز با خود داشته باشد اما باید هزینههایی را صرف کرد. آن هزینهها شاید در ابتدا هزینه باشد اما به مرور زمان، برگشت سرمایه انجام خواهد شد. در حقیقت در این فرآینــد باید نگاه به آینده داشت.
دانش و تکنولوژی رنگ در کشور را در قیاس با دنیا در چه سطحی میبینید؟
چون صنعت تخصصی است، به لحاظ انسانی(دانش، تخصص و نخبگی) هیچ تفاوتی با دنیا نداریم. باید تجهیزات را بهروز کنیم و این مورد چون هزینهبردار است، خیلیها به آن ورود نمیکنند. بهعبارت دیگر باید یک خانهتکانی در مورد تجهیزات کل شرکتهای رنگسازی ایران انجام شود.
کسی نیامده که این تجهیزات را بهروزرسانی کند. فکر میکنم آخرین بهروزرسانی تجهیزات، حداقل متعلق به 10 یا 15سال پیش است. تجهیزات زیاد بهروزرسانی نشدهاند. تمام صنایع باید یک بازنگری درخصوص تجهیزات خود انجام دهند تا این معضل فرآیندی برطرف شود. اگر این فرآیند اصلاح شود، کیفیت نیز بهبود
خواهد یافت.