راهبرد کیفی خودروسازان اروپایی در سال ۲۰۲۶ بر پیشگیری از عیب، کنترل آماری فرآیند تولید، توسعه ابزارهای هوشمند بازرسی و افزایش شفافیت زنجیره‌تامین استوار شده است. انتشار استاندارد مشترک کنترل آماری فرآیند، بازنگری دستورالعمل‌های تایید قطعات و توسعه شبکه تبادل داده میان خودروسازان و قطعه‌سازان نشان می‌دهد کیفیت دیگر صرفا بازرسی محصول نهایی نیست، بلکه بخشی از راهبرد رقابت‌پذیری صنعت‌خودرو محسوب می‌شود. در صنعت‌خودرو اروپا، کیفیت قطعات دیگر تنها با بررسی ابعاد، انجام آزمون‌های آزمایشگاهی یا کنترل محصول پیش از تحویل سنجیده نمی‌شود؛ خودروسازان تلاش می‌کنند احتمال بروز عیب را از مراحل طراحی، انتخاب مواداولیه و تنظیم تجهیزات تولید تا مونتاژ نهایی کاهش دهند. این تغییر رویکرد در شرایطی اهمیت دارد که خودروسازان با فشار هزینه‌های تولید، پیچیدگی خودروهای برقی و افزایش سهم تجهیزات الکترونیکی مواجه هستند. تولید قطعه معیوب علاوه‌بر اتلاف مواداولیه، می‌تواند موجب توقف خط مونتاژ، افزایش هزینه تعمیرات، تاخیر در تحویل خودرو و آسیب به اعتبار برند شود. بر این اساس، راهبرد کیفی شرکت‌های اروپایی بر سه محور استوار است: شناسایی زودهنگام انحرافات تولید، استانداردسازی روش‌های تایید قطعات و ایجاد ارتباط مستمر میان اطلاعات کیفی قطعه‌ساز و خودروساز. البته هر شرکت در کنار استانداردهای عمومی صنعت‌خودرو، الزامات اختصاصی خود را نیز برای تامین‌کنندگان تعیین می‌کند.
کنترل آماری؛ شناسایی خطا پیش از تولید انبوه
یکی از تحولات مهم سال جاری، انتشار راهنمای مشترک کنترل آماری فرآیند از سوی انجمن صنعت‌خودرو آلمان و گروه اقدام صنعت‌خودرو آمریکا در ۳۰ ژوئن ۲۰۲۶ است. این راهنما با هدف هماهنگ‌سازی روش‌های پایش فرآیند تولید و تشخیص زودهنگام تغییرات نامطلوب تدوین شده است. کنترل آماری فرآیند به تولیدکننده امکان می‌دهد تغییرات تدریجی در مشخصات قطعه را پیش از خروج محصول از محدوده مجاز شناسایی کند. برای مثال، اگر قطر یک قطعه فلزی در اثر فرسایش ابزار به‌تدریج تغییر کند، بررسی روند داده‌های تولید می‌تواند زمان مناسب برای اصلاح تجهیزات را مشخص کند؛ پیش از آن‌که تعداد زیادی قطعه معیوب تولید شود. در این روش، نمودارهای کنترلی، ارزیابی توانایی فرآیند، کنترل تجهیزات اندازه‌گیری و تحلیل تغییرات تولید اهمیت دارند. هدف، جایگزینی تصمیم‌گیری مبتنی بر حدس و بازرسی مقطعی با ارزیابی مستمر داده‌های واقعی است. برای قطعه‌سازان، این رویکرد به معنای آن است که کیفیت باید در عملکرد پایدار فرآیند اثبات شود. بازرسی محصول نهایی همچنان ضروری است، اما نمی‌تواند جایگزین کنترل صحیح فرآیند تولید شود.
انجمن صنعت‌خودرو آلمان در سپتامبر ۲۰۲۶ ویرایش هفتم دستورالعمل تایید فرآیند تولید و محصول را منتشر کرد. در این رویکرد، ارزیابی ریسک و ویژگی‌های محصول در تعیین دامنه بررسی‌ها اهمیت بیشتری پیدا می‌کند
بازنگری در تایید قطعات و فرآیند تولید
محور دیگر برنامه‌های کیفی اروپا، تایید قطعات پیش از ورود به تولید انبوه است. انجمن صنعت‌خودرو آلمان در سپتامبر ۲۰۲۶ ویرایش هفتم دستورالعمل تایید فرآیند تولید و محصول را منتشر کرد. در این رویکرد، ارزیابی ریسک و ویژگی‌های محصول در تعیین دامنه بررسی‌ها اهمیت بیشتری پیدا می‌کند. قطعه‌ای که مستقیما با ایمنی خودرو ارتباط دارد، به سطح متفاوتی از ارزیابی درمقایسه با یک قطعه تزئینی نیاز خواهد داشت. تغییر مواداولیه، جابه‌جایی محل تولید، تعویض ابزار یا استفاده از تامین‌کننده جدید نیز باید به‌صورت نظام‌مند ارزیابی شود. زیرا حتی اگر قطعه در ظاهر تغییر نکرده باشد، تغییر شرایط تولید ممکن است بر دوام، عملکرد یا انطباق آن با مشخصات فنی اثر بگذارد. هدف این است که ضمن حفظ کنترل‌های ضروری، فرآیند تایید قطعات از تکرار مستندات غیرضروری دور شود و زمان ورود محصولات جدید به خط تولید کاهش یابد. با این حال، کوتاه کردن زمان تایید نباید به حذف آزمون‌های ضروری یا کاهش سطح ایمنی منجر شود.
رنو؛ استفاده از هوش مصنوعی برای کنترل کیفیت
گروه رنو در برنامه راهبردی «فوتوری‌ردی» بر تعالی عملیاتی، افزایش بهره‌وری و استفاده از فناوری‌های دیجیتال تاکید کرده است. به‌کارگیری هوش مصنوعی در کنترل کیفیت، پایش لحظه‌ای فرآیند و همکاری نزدیک‌تر با تامین‌کنندگان از محورهای این برنامه محسوب می‌شود. رنو برای توسعه کنترل‌های مبتنی بر هوش مصنوعی و کاهش رخدادهای کیفی اهداف مشخصی اعلام کرده است.
از جمله، اجرای یک‌هزار کنترل کیفی مبتنی بر هوش مصنوعی برای هر خودرو در فرآیند تولید و کاهش ۵۰ درصدی رخدادهای کیفی در زمره اهداف اعلام‌شده این گروه قرار دارد؛ ارقامی که باید به‌عنوان هدف برنامه در نظر گرفته شوند، نه نتیجه قطعی تحقق‌یافته. مزیت این روش آن است که داده‌های تولید می‌توانند برای شناسایی الگوهای غیرعادی، تشخیص منشأ عیب و اصلاح سریع‌تر فرآیند به کار گرفته شوند.
استفاده از مدل‌های مجازی محصول و فرآیند نیز امکان بررسی برخی تغییرات مهندسی را پیش از اجرای فیزیکی فراهم می‌کند. برای قطعه‌سازان، این تحول به‌معنای افزایش اهمیت داده‌های دقیق و قابل ردیابی است. تامین‌کننده باید بتواند عملکرد فرآیند خود را با اطلاعات معتبر اثبات کند و در صورت بروز عیب، به‌جای محدود شدن به تعویض قطعه معیوب، علت ریشه‌ای مشکل را شناسایی و برطرف سازد.
ردیابی دیجیتال؛ حلقه اتصال قطعه‌ساز و خودروساز
در زنجیره‌تامین سنتی، اطلاعات کیفی ممکن است در سامانه‌های جداگانه خودروساز، قطعه‌ساز و تامین‌کنندگان رده‌های پایین‌تر ثبت شود. این پراکندگی، شناسایی منشأ عیب و تعیین دامنه قطعات تحت‌تاثیر را دشوار می‌کند. شبکه کاتنا-ایکس با هدف ایجاد بستری استاندارد برای تبادل داده میان شرکت‌های فعال در صنعت‌خودرو توسعه یافته است. گزارش این شبکه در سپتامبر ۲۰۲۶ از گسترش مشارکت شرکت‌ها و افزایش استفاده از تبادل دیجیتال اطلاعات حکایت دارد.
در یکی از نمونه‌های اجرایی مدیریت کیفیت با مشارکت گروه ب‌ام‌و، بوش و دنسو، شناسایی مشکلات کیفی به‌طور متوسط چهار ماه زودتر امکان‌پذیر شده است. همچنین زمان یکپارچه‌سازی نخستین قطعه از یک تامین‌کننده جدید از چند ماه به پنج هفته کاهش یافته است. این تجربه نشان می‌دهد تبادل داده می‌تواند به شناسایی سریع‌تر منشأ عیب، محدود کردن دامنه قطعات مشکوک و جلوگیری از تکرار خطا کمک کند. البته دستیابی به چنین نتایجی مستلزم ثبت دقیق اطلاعات در تمام سطوح زنجیره‌تامین و رعایت الزامات امنیت اطلاعات است.
گروه رنو در برنامه راهبردی «فوتوری‌ردی» بر تعالی عملیاتی، افزایش بهره‌وری و استفاده از فناوری‌های دیجیتال تاکید کرده است. به‌کارگیری هوش مصنوعی در کنترل کیفیت، پایش لحظه‌ای فرآیند و همکاری نزدیک‌تر با تامین‌کنندگان از محورهای این برنامه محسوب می‌شود
گواهی کیفیت کافی نیست
استاندارد مدیریت کیفیت خودروسازی IATF 16949 یکی از چارچوب‌های اصلی ارزیابی نظام‌های کیفی در این صنعت است؛ اما دریافت گواهی آن به معنای تایید خودکار تمام قطعات برای استفاده در محصولات یک خودروساز نیست.
طبق فهرست الزامات اختصاصی مشتریان منتشرشده از سوی کارگروه بین‌المللی نیروی کار خودرو، رنو در آوریل ۲۰۲۶ الزامات اختصاصی خود را منتشر کرده و استلانتیس نیز در ژوئیه همان سال خلاصه الزامات اختصاصی خود را به‌روزرسانی کرده است. این الزامات می‌توانند نحوه تایید محصول و فرآیند، مستندسازی، مدیریت تغییرات، رسیدگی به عدم انطباق و مسئولیت تامین‌کننده را مشخص کنند.
بنابراین، قطعه‌ساز برای همکاری با یک خودروساز اروپایی باید علاوه‌بر استقرار نظام مدیریت کیفیت، الزامات فنی و قراردادی همان مشتری را نیز رعایت کند. در خودروهای برقی و محصولات مجهز به سامانه‌های الکترونیکی پیشرفته نیز دامنه کیفیت گسترده‌تر شده است. عملکرد باتری، تجهیزات الکترونیکی قدرت، نرم‌افزارهای کنترلی و سامانه‌های ایمنی باید در طول عمر خودرو قابل اتکا باقی بمانند. در این حوزه، کیفیت دیگر صرفا به سلامت فیزیکی قطعه محدود نیست و عملکرد ایمن و پایدار آن نیز اهمیت دارد.
ضرورت تغییر رویکرد در قطعه‌سازی ایران
تجربه خودروسازان اروپایی نشان می‌دهد ارتقای کیفیت با افزایش تعداد بازرسان یا تشدید کنترل محصول نهایی به‌تنهایی محقق نمی‌شود. طراحی صحیح فرآیند، کنترل آماری، اندازه‌گیری معتبر، ردیابی قطعات و اصلاح علل ریشه‌ای عیوب، اجزای اصلی تولید پایدار هستند.
برای قطعه‌سازان ایرانی، گام نخست باید حرکت از کنترل محصول به کنترل فرآیند باشد. ثبت داده‌های تولید، پایش فرسایش ابزار، تحلیل منظم ضایعات و مدیریت تغییرات مواداولیه می‌تواند احتمال تولید انبوه قطعات معیوب را کاهش دهد. در مقابل، اجرای چنین برنامه‌هایی بدون سرمایه‌گذاری در تجهیزات اندازه‌گیری، نوسازی ماشین‌آلات، آموزش نیروی انسانی و سامانه‌های اطلاعاتی دشوار خواهد بود.
از این رو، خودروسازان داخلی نیز باید در کنار تعیین شاخص‌های کیفی روشن، برنامه‌ای برای توسعه توان فنی تامین‌کنندگان تدوین کنند. راهبرد کیفیت در صنعت‌خودرو اروپا در سال ۲۰۲۶ بر پیشگیری از عیب، تصمیم‌گیری مبتنی بر داده و مشارکت نزدیک‌تر خودروساز و قطعه‌ساز استوار شده است. برای صنعت‌خودرو ایران نیز ارتقای واقعی کیفیت زمانی امکان‌پذیر خواهد بود که این اصول از سطح دستورالعمل و بازرسی عبور کنند و به بخشی از فرآیند تولید، قراردادهای تامین و برنامه سرمایه‌گذاری در زنجیره قطعه‌سازی تبدیل شوند.
