در قسمت نخست گفت‌وگو با منصور میرزایی، مدیر عامل هلدینگ قطعات خودرو عظام، از اشتغال‌زایی ۴هزار نفری این گروه در ۱۲شرکت زیرمجموعه و اشتغال بیش‌از ۲۰هزار نفر در بیش از ۵۴۰ کارخانه که به سفارش عظام قطعه تولید می‌کنند، سخن گفتیم. بنا بر آن‌چه گفته شد، کارخانه‌های گروه عظام سالانه بیش از ۵۵میلیون انواع قطعه و مجموعه قطعات خودرو را تولید می‌کنند. بر این اساس، طی یک‌سال بیش‌از ۹۴۰میلیون شماره فنی تولید و تحویل خودروسازان و خدمات پس از فروش آن‌ها می‌شود.
این گروه امروز با داشتن بیش‌از ۱۰۰هزار مترمربع فضای تولیدی به یکی از بزرگ‌ترین تامین‌کنندگان قطعات اصلی خودرو برای خودروسازان کشور و تامین قطعات یدکی خدمات پس از فروش آن‌ها تبدیل شده است. با سرمایه‌گذاری‌های انجام‌شده در این سال‌ها درحال‌حاضر ظرفیتی برای تولید مجموعه قطعات خودرو بالغ بر ۶۰۰ میلیون دلار در شرکت‌های گروه عظام ایجاد شده است که می‌تواند از خروج سالانه همین مقدار ارز از کشور جلوگیری کند.
درحال‌حاضر به‌دلیل مشکلات به‌وجودآمده برای صنعت خودرو، حداکثر تا ۴۰۰میلیون دلار از این ظرفیت قابل استفاده است که از این مقدار حدود ۳۰۰میلیون دلار در خودکفایی کامل قرار گرفته است. یعنی فقط ۱۰۰میلیون دلار از مواد اولیه و قطعات نیمه‌ساخته از خارج کشور وارد شده و مابقی به‌طور کامل در داخل کشور تولید می‌شوند. این در حالی است که اگر سرمایه‌گذاری و پروژه‌های ساخت داخل و خودکفایی انجام نشده بود، امروز بیش‌از نیمی از رقم مذکور باید از طریق واردات تامین می‌شد.
هم‌اکنون در بسیاری از قطعات تولیدی تا صددرصد نیاز شرکت‌های خودروسازان و در برخی دیگر بسته به سهم سایر شرکت‌های تامین‌کننده بیش از ۵۰ تا ۹۰ درصد توسط کارخانه‌های گروه عظام تامین می‌شود.
جایگاه تحقیق و توسعه و بخش آزمایشگاهی در عظام چگونه است؟
شرکت سازه‌پویش را مثال می‌زنم که قطعات الکترونیکی نظیر جلوآمپرها و ... قطعات مکاترونیک، قطعات ایمنی، امنیتی، جلو داشبورد، تزئینات پلاستیکی و غیره را به‌صورت مجموعه برای خودرو تولید می‌کند. حدود ۳۰درصد از ۴۹۰ نفر پرسنل فعال این شرکت در بخش R&D مشغول هستند. زیرا قطعات با تکنولوژی بالا در این بخش تولید می‌شوند. قطعاتی مانند ECU و قطعاتی که طرف قرارداد ما برای تولید آن‌ها شرکت بوش آلمان بوده است.
مجموعه ABS و بسیاری قطعات مهم دیگر که به‌دلیل اهمیت بسیار بالاو استراتژیک در تولید خودرو به‌واسطه تحریم‌ها تامین آن‌ها با مشکلات اساسی مواجه شد، به همین خاطر بیشترین سهم در بخش تحقیق و توسعه را به خود اختصاص داده است.
در مورد آزمایشگاه باید بگویم اکثر آزمایشگاه‌های شرکت‌ها عظام به‌عنوان آزمایشگاه مرجع دارای گواهینامه تایید صلاحیت آزمایشگاه همکار از جانب سازمان استاندارد ایران و همچنین استاندارد بین‌المللی ISO-۱۷۰۲۵هستند که به‌دلیل توجه ویژه و سرمایه‌گذاری در ایجاد آزمایشگاه‌ها با تجهیزات منحصربه‌فرد برای حصول اطمینان از تولید محصولات با کیفیت بالا به‌دست آمده است.
انتقال دانش و تکنولوژی در گروه عظام تا چه اندازه با انتقال آموزه‌ها و تجارب مدیریتی همراه بوده است؟
ما دانش و تکنولوژی را از شرکت‌های به‌نام دنیا منتقل و برای بومی‌سازی آن‌ها اقدام کردیم. به‌عنوان‌مثال، وقتی شما به شرکت استام‌صنعت می‌روید، دانش‌فنی و تکنولوژی منتقل شده از شرکت Valeo به نمایش می‌گذارند ما دانش‌فنی، فرهنگ مدیریتی از شرکت ماهله آلمان را در کارخانه پیستون ایران داریم که باعث شده است کیفیت محصولات از دیگر تولیدکنندگان متمایز شود. از سایر شرکت‌های صاحب‌نام بین‌المللی، دانش فنی را برای تولید قطعات با تکنولوژی بالا تا حد ممکن دریافت کردیم.
از شرکت بوش آلمان که درخصوصEMS فعالیت داشتیم نیز بخشی از دانش‌فنی منتقل شده و در آستانه تولید محصولات آن‌ها در داخل هستیم. مدیران شرکت‌های همکار بین‌المللی ازجمله مدیر ارشد شرکت بوش آلمان طی بازدید از مجموعه‌های تولیدی عظام بر انطباق شرکت‌های عظام با استانداردهای خود صحه گذاشتند.
این موضوع از آنجا بسیار مهم است که شرکت بوش یک شرکت قطعه‌سازی قطعه‌سازی بزرگ اروپایی، تامین‌کننده اصلی قطعات خودروسازان آلمانی نظیر بنز و ب‌ام‌و است، به بسیاری از خودروسازان بزرگ دنیا قطعه می‌دهد و در رشته‌های صنعتی دیگر هم فعال است اما همین شرکت اذعان دارد اگر آمریکا فلان مورد IC را ندهد، نمی‌تواند اقدام به تولید کند!
به‌همین‌دلیل، این شرکت‌ها از ترس آمریکا ایران را ترک کردند و ما اکنون بدون حضور آن‌ها بومی‌سازی را ادامه می‌دهیم. من به‌عنوان مدیر هلدینگ عظام به تمام شرکت‌های زیرمجموعه ابلاغ کرده‌ام تمام قطعاتی که دانش و تکنولوژی آن را در داخل کشور وجود دارد و قابل تولید است باید از داخل ایران تامین شود.
آیا عظام استانداردهای جهانی لازم را برای پیشبرد برنامه‌های داخلی‌سازی بدون حضور شرکای خارجی دارد؟
هیچ فعالیتی بدون دانستن استانداردها و نقشه راه امکان‌پذیر نیست. خوشبختانه ما ۱۲گواهینامه و جواز کیفی مهم را در اختیار داریم و از آنجا که ایران‌خودرو و سایپا شرکایی مانند پژو، کیا و... داشته‌اند، قطعات ما نیز بر اساس استانداردهای این شرکت‌ها تولید می‌شوند.
تعداد تولیدکنندگان داخلی که با گروه عظام در سال‌های آغازین دهه ۹۰ همکاری می‌کردند، ۲۶۸ شرکت بود که امروز این تعداد به بیش از ۵۴۰ شرکت فقط در حوزه تامین مواد اولیه و قطعات رسیده است.
در صورت عدم‌توجه به استانداردها در توسعه ساخت داخل و خودکفایی، تولید محصولات با کیفیت بالا امکان نداشت و این موضوع عزم عظام در تحقق خودکفایی باکیفیت بالا را نشان می‌دهد. اگر به سمت واردات قطعه می‌رفتیم این تعداد سازنده نیاز نداشتیم.
مصرف سالانه مواد اولیه در گروه عظام چه میزان است؟
گروه عظام سالانه ۳هزار و ۷۰۰ تن فولاد آلیاژی و ۵۴۳ تن فولاد کلافی، ۶هزار و ۷۰۰ تن آلومینیوم، یک‌هزار و ۵۰۰ تن مس، ۱۷هزار تن آهن قراضه، ۲هزار و ۸۰۰ تن لوله و... مصرف دارد. حدود ۷هزار و ۴۰۰ تن انواع ورق از فولاد مبارکه یا بازار می‌گیریم و ۵هزار و ۲۰۰ تن مفتول فولادی مصرف داریم که حجم خرید آن سالانه بیش از ۵۲۰ میلیارد تومان است.
عمده خرید این اقلام به‌صورت نقدی بوده و بازگشت این مبلغ از خرید، تولید، تحویل به مشتری ۵ ماه طول می‌کشد. به‌دلیل نحوه پرداخت از طرف خودروسازان تامین منابع مالی با محدودیت مواجه شده و مشکلاتی را برای تامین مواد اولیه متوجه گروه عظام کرده است.
چه شرایط مشابه و متفاوتی را در دوره‌های پیشین و کنونی تحریم‌ها به لحاظ تعمیق ساخت داخل داشته‌اید؟
سال ۹۱ حدود ۹۵درصد قطعات تولید کمک‌فنر از خارج تامین می‌شد و فقط ۵درصد ساخت داخل بود. این رقم در سال ۹۶ به ۷۵ درصد ساخت داخل و ۲۵ درصد خرید خارجی رسید. در پایان نیمه‌نخست سال ۹۸ این رقم به ۹۰درصد ساخت داخل رسیده و الباقی ۱۰ قطعه خرید خارجی مربوط به قطعاتی است که به‌دلیل نبود دانش فنی یا تکنولوژی انحصاری آن‌ها امکان ساخت آن‌ها در کشور وجود ندارد یا توجیه اقتصادی ندارند.
در تولید کیت کلاچ که سهم تولید داخل آن تا سال ۹۱ حدود ۴۰درصد بود و ۶۰ درصد آن از خارج وارد می‌شد، در سال ۹۶ سهم تولید داخل قطعات آن به ۷۲ درصد رسید و درحال نزدیک شدن به داخلی‌سازی ۹۰ درصد است. در مورد دینام و استارت نیز در سال ۹۱ فقط ۱۵درصد ساخت داخل داشتیم و هم اکنون به بیش از ۸۵ درصد خودکفایی رسیده است.
در برخی قطعات مانند استاتور که تا اوایل سال ۹۷ از خارج می‌آمد و داخلی‌سازی آن به لحاظ کیفی پاسخگو نبود، پروژه‌ای با شرکت فولادمبارکه تعریف و همه حجم این قطعه ساخت داخل شد، البته این درباره همه قطعات امکان‌پذیر نیست.
هم‌اکنون تولید محصولات دینام و استارت با ۹۳درصد ساخت داخل قطعات انجام می‌شود اما هنوز قطعاتی نظیر دیود، مگنت، ذغال را از خارج کشور وارد می‌کنیم. چراکه این قطعات تولید داخل ندارند و ساخت دیود نیز به صرفه نیست، چون شرکت تولیدکننده دیود، برای تمام دنیا این کالا را تولید می‌کند. بنابراین قطعاتی که امکان تامین آن‌ها در داخل میسر نبوده و فاقد توجیه باشد به ناچار از خارج کشور وارد می‌شوند.
با شروع دوباره تحریم‌ها در سال گذشته و هدف‌گیری صنعت خودرو کشور در دوره جدید تحریم‌ها اقدامات مهمی درخصوص توسعه و تعمیق ساخت داخل طی یک‌سال گذشته انجام شد به‌واسطه همین اقدامات از توقف تولید و تعطیلی کارخانه‌ها جلوگیری به‌عمل آمد. اگر بخواهم مثالی بزنم موفقیت در خودکفایی و ساخت داخل قطعه‌ای به‌نام کلاویل با کیفیت مشابه نمونه‌های وارداتی است، به‌رغم پیچیدگی قطعه و باورها نسبت‌به عدم امکان تولید آن در کشور برای خودکفایی اقدام شد و امروز توسط سه تامین‌کننده در حال تولید است.
اطلاع داریم رقبا هم سراغ همین تامین‌کننده‌های ما رفتند. از آنجا که منافع ملی کشور برای ما مهم است، جای خوشحالی دارد، توانستیم قطعه‌ای را تولید کنیم که رقیب ما هم می‌تواند نیاز خود را از داخل تامین کند و منافع آن به کشور برسد، قطعه‌ای با وزن یک‌کیلوگرم با ضریب مصرف۲ که در هر دینام ۲ کیلوگرم از وزن این محصول را به‌خود اختصاص می‌دهد.
در سال گذشته درمجموع ۱۳ قطعه اساسی و مهم در گروه دینام و استارت خودکفا شد که در برخی از این قطعات نظیر پینیون شبیه معجزه بود. خلاصه اینکه درباره محصول استارت و دینام که سالانه بین ۶۰ تا ۷۰ میلیون دلار ارزبری داشت، امروز به ۱۰ میلیون دلار در سال کاهش یافته است. این‌گونه اقدامات در خودکفایی تولید سایر محصولات ازجمله کمک فنر، کیت کلاچ، قطعات الکترونیک و... نیز انجام شده و دستارودهای قابل‌توجهی داشته است.
کاهش ارزبری حاصل از روند جدید داخلی‌سازی قطعات تا چه اندازه بوده است؟
از اول سال ۹۷ تا پایان نیمه‌اول سال جاری با اقداماتی که درجهت توسعه و تعمیق ساخت داخل و خودکفایی صورت گرفت، حدود ۸۰میلیون دلار صرفه‌جویی سالانه ارزی ایجاد شد که همچنان نیز ادامه دارد.
این میزان کاهش در خرید خارجی، به تامین از داخل کشور اضافه شده است. یعنی نزدیک به ۱۰۰میلیون دلار از ۶۰۰میلیون دلاری که وزیر صنعت برای کاهش ارزبری صنعت خودرو طی دوسال هدف‌گذاری کرده، در گروه عظام محقق شده است.
البته نباید فراموش کرد عظام همین مقدار کاهش خرید ارزی و شاید بیشتر از آن را به‌واسطه تورم و افزایش قیمت مواداولیه داخلی مانند آلومینیوم، فولاد، مس و... در مقایسه با نرخ‌های جهانی در داخل هزینه کرده است.
گروه عظام از معدود گروه‌هایی بود که از فرصت برجام به‌درستی استفاده و اقدام به خرید دو خط تولید خارجی کرد. این خطوط برای تولید چه قطعاتی بودند؟
در انتهای سال ۹۶ تجهیزات خط‌تولید کوئل جرقه‌زن همراه با دانش‌فنی آن را از شرکتValeo فرانسه خریداری کردیم. متعاقبا اوایل سال ۹۷ ماشین‌آلات و تجهیزات خریداری‌شده در قالب ۵۰ کانتینر به ایران منتقل شدند و پس از انجام مراحل نصب و راه‌اندازی، برای تولید انبوه آماده شده است.
تجهیزات خط‌تولید کمک‌فنر شرکت پژو فرانسه نیز در قالب بیش‌از ۷۰ کانتینر خریداری و به ایران منتقل شد. بهره‌برداری کامل از خطوط مذکور پس از تکمیل سالن طرح توسعه تولید کمک‌فنر به مساحت ۱۴هزار متر مربع در شرکت فرآوری و ساخت محقق می‌شود که نشان‌دهنده حجم عظیم کار است.
