با آغاز فصل گرما، قطعی‌های برق که در سال‌های گذشته خسارت سنگینی به صنایع وارد کرده بود، بار دیگر از سر گرفته شده و چالش‌های جدی برای تولیدکنندگان قطعات خودرو ایجاد کرده است. آسیب به مواداولیه در کوره‌ها، افزایش ضایعات تولید، کاهش توان دستگاه‌ها و افزایش دستمزدهای ناشی از اضافه‌کاری، تنها بخشی از پیامدهای این بحران است.
تکرار این قطعی‌ها نه‌تنها تولید را مختل کرده، بلکه هزینه‌های سربار را افزایش داده و بر توان بازار و تقاضای مصرف‌کننده نیز تاثیر منفی گذاشته است. همان‌طور که در بخش نخست این مطلب با عنوان «قطعی برق؛ تهدیدی برای رشد تولید خودرو» آمده، وقت آن رسیده که برای جلوگیری از خسارت بیشتر به بخش مولد کشور، چاره‌ای برای رفع چالش‌های ناشی از کمبود برق و ناترازی در تولید برق اندیشیده شود؛ چراکه قطعی برق خیلی فراتر از کاهش تیراژ تولید و نرسیدن به برنامه تولید، به اقتصاد کشور آسیب میرساند.
آسیب‌های قطعی برق بر فرآیند تولید قطعات خودرو
مازیار بیگلو، دبیر انجمن سازندگان قطعات و مجموعه‌های خودرو به تشریح مشکلات تامین انرژی و پیامدهای ناشی از قطعی برق بر تولید قطعات خودرو پرداخت و در گفت‌وگو با «دنیای خودرو» بیان داشت: «قطعات پلاستیکی، قطعات لاستیکی و مجموعه‌های ریخته‌گری آلومینیوم یا چدن، از جمله بخش‌هایی هستند که بیشترین تاثیر را از قطعی برق می‌پذیرند. این محصولات در فرآیند تولید نیاز به شرایط دمایی مداوم و پایدار دارند و قطعی برق باعث ایجاد تغییرات ناگهانی دما شده و مواد اولیه از آنالیز مهندسی خارج می‌شود. در این شرایط، چند تن از مواد داخل کوره‌ها دیگر قابل استفاده نیستند و باید تبدیل به‌ضایعات شوند.»
وی با بیان جزئیاتی از اثرات این‌گونه قطعی‌ها بر دستگاه‌های تولید اضافه کرد: «در بخش تولید قطعات پلاستیکی و لاستیکی، دستگاه‌ها مانند بنبوری‌های تزریق و پخت به‌شکل مستقیم آسیب می‌بینند. هر بار که برق قطع می‌شود، مواد موجود در دستگاه فاسد شده و علاوه‌بر افزایش حجم ضایعات، خسارات جدی به تجهیزات وارد می‌شود. این اتفاقات در بخش ریخته‌گری چدن و آلومینیوم نیز رخ می‌دهد. تغییرات دمایی غیرمنتظره سبب می‌شود مواد اولیه دیگر قابل مصرف نباشند و تمام موادی که در کوره قرار دارند، بدون استفاده باقی بمانند.»
اضافه شدن هزینه‌های سربار به تولید
دبیر انجمن سازندگان قطعات خودرو با اشاره به این‌که یکی از پیامدهای کلیدی قطعی برق افزایش هزینه‌های تولید است، گفت: «قطعی برق، هزینه‌های متعددی را به تولیدکنندگان تحمیل می‌کند. یکی از این هزینه‌ها، مربوط به جبران زمان تولیدی است که از دست رفته است. به‌عنوان مثال در شهرک‌های صنعتی، زمانی که برق در طول هفته قطع می‌شود، تولیدکنندگان ناچار می‌شوند تعطیلات آخر هفته را برای جبران تولید از دست رفته به‌کار بگیرند. در این شرایط، کارگران باید در روزهای جمعه به‌کار گرفته شوند و به آن‌ها اضافه‌کاری تعلق گیرد. طبق قانون، شرکت‌ها ملزم به پرداخت ۴۰ درصد دستمزد بیشتر در روزهای تعطیل هستند.»
بیگلو همچنین به هزینه‌های ناشی از ضایعات مواد تولیدی اشاره کرد و افزود: «مساله ضایعات تولید، کمتر مورد توجه قرار می‌گیرد. وقتی ضایعات افزایش پیدا می‌کند، هزینه سربار تولید بالا می‌رود. از طرف دیگر، ساعات کاری طولانی‌تر و اضافه‌کاری‌های مربوط به جبران تولید، هزینه دستمزدها را به شدت افزایش می‌دهد و در نهایت این هزینه‌ها، بر قیمت تمام‌شده محصول تاثیر می‌گذارند؛ درحالی‌که بازار کشش افزایش قیمت را ندارد.»
وی ادامه داد: «همین مشکلات نشان می‌دهد با این روند نمی‌توان به افزایش تیراژ تولید در صنعت‌خودرو در سال جاری امیدوار بود. کاهش تولید در نتیجه نبود برق، فشار زیادی را به قطعه‌سازان و خودروسازان وارد کرده و هزینه‌های رو به‌افزایش، باعث فشار مضاعف بر این صنعت شده است.»
آثار زنجیره‌ای بر اقتصاد و تقاضای مصرف‌کننده
بیگلو به تاثیر افزایش هزینه‌های تولید بر مصرف‌کننده نهایی و تقاضای بازار اشاره کرد و اظهار داشت: «به‌دلیل کاهش تیراژ تولید و افزایش هزینه‌های سربار و دستمزد، به‌طور متوسط ۲۰ تا ۲۵ درصد به‌قیمت تمام‌شده قطعات افزوده شده است. این افزایش هزینه‌ها درنهایت بر قیمت خودرو تاثیر می‌گذارد. اما مساله این است که خودروسازان قادر نیستند تمام این هزینه‌ها را به مصرف‌کننده منتقل کنند.»
وی با بیان نمونه‌ای از مشکلات مصرف‌کنندگان افزود: «درحال حاضر، میزان تقاضای خودرو در بازار به‌شدت کاهش یافته و افزایش هزینه‌ها باعث کاهش محسوس قدرت خرید مشتریان شده است. این به‌معنای آن است که حتی اگر مردم بخواهند در همدلی با صنعت‌خودرو، هزینه‌های افزایش‌یافته را بپذیرند، واقعیت این است که توان مالی کافی برای این کار ندارند.»
دبیر انجمن سازندگان قطعات خودرو با اشاره به این‌که این کاهش تقاضا، وارد مرحله‌ای از «تقاضای منفی» خواهد شد، ادامه داد: «تقاضای منفی به این معناست که حتی اگر قیمت‌ها به‌طور مصنوعی پایین نگه داشته شود، باز هم مردم توان خرید ندارند. وقتی درآمد مصرف‌کنندگان کاهش یابد، کل زنجیره اقتصادی کشور دچار افت می‌شود. کارگران کارخانه‌هایی که مزایا و حقوق کمتری دریافت می‌کنند، خود مشتریان نهایی محصولاتی مثل خودرو هستند و این کاهش خرید، بر تمام صنایع اثرگذار خواهد بود.»
این مقام صنفی افزود: «این اتفاق به‌مشکلات صنعت‌خودرو محدود نمی‌شود. در صنایع دیگری مثل لوازم‌خانگی، صنایع سلولزی، شیمیایی و غذایی نیز شاهد چنین رخدادهایی خواهیم بود. هر جایی که درآمد مصرف‌کننده کاهش پیدا کند یا قدرت خرید محدود شود، تقاضای نهایی کاهش می‌یابد و تمام چرخه زنجیره‌تامین به‌خطر می‌افتد.»
ضرورت تولید انرژی خورشیدی در شهرک‌های صنعتی
دبیر انجمن سازندگان قطعات خودرو با اشاره به نقش کلیدی تامین انرژی پایدار در جلوگیری از اختلال در تولید و امکان استفاده از انرژی‌های تجدیدپذیر در شهرک‌های صنعتی به‌خبرنگار «دنیای خودرو» گفت: «همان‌طور که پیش‌تر گفتم، یکی از راه‌حل‌های واقعی که می‌توان در کوتاه‌مدت به آن فکر کرد، احداث مزارع خورشیدی در اطراف شهرک‌های صنعتی است. در حال حاضر بسیاری از زمین‌های بلااستفاده اطراف شهرک‌ها می‌توانند به این منظور اختصاص یابند.»
وی ادامه داد: «خورشید، منبعی نامحدود و پایدار است که ایران خوشبختانه به‌طور گسترده به آن دسترسی دارد. در کشور ما تقریبا ۳۰۰ روز آفتابی در سال وجود دارد و این یک ظرفیت منحصربه‌فرد است. ما باید از این ظرفیت استفاده کنیم تا وابستگی به سوخت‌های فسیلی را کاهش دهیم.»
بیگلو با اشاره به این‌که اجرای چنین پروژه‌هایی هزینه انتقال برق و زیرساخت را نیز کاهش می‌دهد، افزود: «اگر مزارع خورشیدی در نزدیکی هر شهرک صنعتی ایجاد شوند، نیازی به انتقال گسترده برق از بزرگراه‌های شبکه توزیع نیست. کل فرآیند تامین انرژی در همان‌جا اتفاق می‌افتد. این امر نه‌تنها هزینه‌های انتقال را کاهش می‌دهد، بلکه وابستگی به‌برق دولتی و توقف تولید ناشی از قطعی برق نیز از بین می‌رود.»
مشکلات موجود در تامین انرژی توسط وزارت نیرو
بیگلو در ادامه مشکلات موجود در تامین انرژی را بررسی کرد و گفت: «وزارت نیرو به‌دلیل قیمت‌گذاری دستوری حامل‌های انرژی، دچار محدودیت جدی در تامین منابع مالی و سرمایه‌گذاری در نیروگاه‌های جدید شده است. توجه داشته باشید که برای جبران کمبود برقی که همه صنایع و شهرک‌های صنعتی با آن مواجه هستند، نیاز به‌تولید حداقل ۲۰ هزار مگاوات برق جدید وجود دارد. اجرای پروژه‌های جدید از سوی وزارت نیرو، زمان زیادی نیاز دارد و حتی اگر احداث نیروگاه‌های جدید در برنامه باشد هم نمی‌توانند در کوتاه‌مدت وارد مدار شوند.»
وی افزود: «بر اساس برآوردها، ساخت یک نیروگاه جدید حداقل پنج سال زمان می‌برد. حتی اگر از امروز کار ساخت نیروگاه‌های جدید آغاز شود، تا زمانی که به‌مرحله بهره‌برداری برسند، تولیدکنندگان باید با همین چالش‌های فعلی دست‌وپنجه نرم کنند. بنابراین، به‌جای این‌که همه تمرکز خود را روی نیـــروگاه‌های سنتی بگذاریم، بهتر است به‌سراغ منابع انرژی پایدار مانند انرژی خورشیدی برویم.»
دبیر انجمن سازندگان قطعات خودرو با اشاره به محدودیت‌های منابع آبی در کشور برای تولید برق ادامه داد: «ایران با خشکسالی و کمبود شدید منابع آبی مواجه است. بنابراین استفاده از سدها و منابع آبی دیگر برای تولید برق پایدار امکان‌پذیر نیست. حتی اگر بتوان از سوخت‌های فسیلی برای تولید برق استفاده کرد، این اقدام به افزایش آلودگی هوا و پیامدهای زیست‌محیطی منجر می‌شود.»
وی با اشاره به این‌که دنیا به سمت استفاده از انرژی تجدیدپذیر و پاک حرکت کرده است، تصریح کرد: «کشورهای پیشرفته به سرعت به‌سمت استفاده از پنل‌های خورشیدی و منابع انرژی تجدیدپذیر حرکت کرده‌اند. نسل جدید این پنل‌ها با هزینه‌های کمتر و عمر طولانی‌تر در دسترس قرار گرفته‌اند. این پنل‌ها درمقایسه با نیروگاه‌های سنتی، هزینه نصب و نگهداری کمتری دارند و بهترین گزینه برای تامین برق پایدار در شهرک‌های صنعتی هستند.»
بیگلو به اهمیت مدیریت پنل‌های خورشیدی اشاره کرد و گفت: «مزرعه‌های خورشیدی نیازمند برنامه نگهداری و تعمیرات منظم هستند؛ اما هزینه این برنامه‌ها به‌مراتب کمتر از هزینه فعلی تولید و توزیع برق است. این پنل‌ها به‌نیروی انسانی برای تعمیرات دوره‌ای و پاک‌سازی نیاز دارند؛ اما باز هم هزینه تمام‌شده آن‌ها بسیار مقرون‌به‌صرفه‌تر از سوخت‌های فسیلی خواهد بود.»
