بیستمین نمایشگاه بین‌المللی قطعات خودرو، لوازم و مجموعه‌های خودرو از اواخر هفته جاری در محل دائمی نمایشگاه‌های بین‌المللی تهران آغاز به‌کار خواهد کرد. این گردهمایی مهم قطعه‌سازان کشور در شرایطی برگزار می‌شود که همواره «کیفیت قطعات» و فرآیند «کنترل کیفیت» در صنعت‌خودرو مورد نقد و بررسی بسیاری از کارشناسان قرار می‌گیرد.
کنترل کیفیت در صنایع خودروسازی معاصر به‌طور بنیادی دگرگون شده که از گزینش مواداولیه تا فرآیندهای پیچیده ساخت قطعات، مونتاژ نهایی و بهینه‌سازی خطوط تولید را شامل می‌شود.
این تحول پارادایمی، مفهوم کیفیت را از چارچوب سنتی تکثیر آزمون‌ها و اجرای تست‌های متعدد خارج ساخته و آن را در قالبی نوین بازتعریف کرده است. در عصر حاضر، رویکرد مبتنی بر تکرار مکرر آزمایش‌ها نه‌تنها از منظر اقتصادی غیرعملی محسوب می‌شود، بلکه با چالش‌های جدی‌تری نیز مواجه است.
از یک سو، ورود قطعات نامرغوب به‌خط تولید و از سوی دیگر، بروز خرابی در خودرو و هزینه‌های گارانتی، بار مالی سنگینی بر دوش خودروسازان می‌گذارد. این واقعیت از نیاز به بازنگری در فلسفه فرآیندی که کیفیت را تضمین می‌کند، خبر می‌دهد.
بنابراین، کنترل کیفیت نوین مستلزم «درک» عمیق و تحلیل دقیق ناهماهنگی‌ها و انحرافات سیستمیک است، نه تکرار روتین آزمون‌ها.
واژه «درک» در این مضمون، نمایانگر فرآیندی شناختی پیچیده و چندبُعدی است که فراتر از مشاهده سطحی قرار گرفته و مستلزم تحلیل عمیق، بینش تخصصی و قدرت تفسیر داده‌هاست. همچنین، اصطلاح «ناهماهنگی» بیانگر رویکردی تخصصی و علمی است که حاکی از تسلط فنی و دانش عمیق بر فرآیندهای پیچیده تولید و استانداردهای دقیق کیفی محسوب می‌شود.
کاهش کیفیت در صنعت خودروسازی جهان
در سال‌های اخیر، کیفیت محصولات صنعت‌خودرو جهانی با چالش‌هایی مواجه شده است. خودروسازان بزرگ آمریکایی مانند فورد، جنرال‌موتورز و تسلا بخش قابل توجهی از درآمد خود را صرف هزینه‌های گارانتی خودروها می‌کنند. به عنوان مثال، در سال ۲۰۲۴، فورد حدود ۳.۶ درصد، جنرال‌موتورز ۲.۶ درصد و تسلا ۱.۸ درصد از فروش خود را به هزینه‌های گارانتی اختصاص دادند.
طبق گزارش شرکت بریلیس آلمان، این هزینه‌ها در برخی سال‌ها حتی به ۵ درصد ارزش هر خودرو نیز رسیده است. نگرانی‌ها درباره کیفیت خودروها با داده‌های منتشرشده توسط موسسه J.D. Power بیشتر شده است؛ به‌طوری که در سال ۲۰۲۴، به‌طور متوسط در هر ۱۰۰ دستگاه خودرو در آمریکا و چین، ۱۹۰ مشکل گزارش شده است.
خودروهای لوکس معمولا با مشکلات بیشتری مواجه هستند. این رقم در سال ۲۰۲۵ به ۲۰۲ مشکل در هر ۱۰۰ خودرو افزایش یافته که نشان‌دهنده رشد ۶ درصدی است.
همچنین، مجموع هزینه‌های گارانتی سه خودروساز بزرگ آمریکایی در سال ۲۰۲۴ به‌بیش از ۱۱ میلیارد دلار رسید که یک رکورد جدید محسوب می‌شود.از سال ۲۰۱۳ تاکنون، سهم هزینه‌های مربوط به فراخوان خودروها که توسط تامین‌کنندگان قطعات پرداخت می‌شود، از ۵ تا ۷ درصد به ۱۵ تا ۲۰ درصد افزایش یافته و تعداد دفعات اعلام فراخوان نیز دو برابر شده است. این درحالی است که شرکت‌های تامین‌کننده برتر تلاش می‌کنند هزینه‌های سالانه فراخوان و گارانتی را زیر یک درصد نگه دارند.
مهم‌ترین دلایل افزایش هزینه‌های گارانتی و فراخوان، پیچیده‌تر شدن فناوری خودروها، استفاده از فناوری‌های نوین و چالش‌های کنترل کیفیت و مدیریت زنجیره‌تامین عنوان شده است. خودروسازان برای مقابله با این مشکلات، از فناوری‌های پیشرفته، تحلیل داده‌ها و روش‌های نوین کنترل کیفیت بهره می‌برند تا بتوانند مشکلات کیفی را سریع‌تر شناسایی و برطرف کنند و هزینه‌ها را کاهش دهند.
تحول بنیادین: از آزمون‌محوری تا مدیریت هوشمند عدم انطباق
صنعت خودروسازی شاهد دگرگونی بنیادینی در روش‌شناسی کنترل کیفیت بوده است. این صنعت از مدل‌های سنتی تکرار آزمون فاصله گرفته و به‌سوی سیستم‌های پیشرفته مبتنی بر درک و فهم چرایی فرآیندها حرکت کرده که بر «تشخیص و تحلیل عدم انطباق» تاکید دارند.
این تغییر نگرش، تحولی جامع را نشان می‌دهد که طیف گسترده‌ای از فعالیت‌ها را از انتخاب مواد تا مدیریت کیفیت خط تولید در برمی‌گیرد. این رویکرد نمایانگر به‌کارگیری فناوری دیجیتالی فرآیندهای کیفیت است که از تحلیل‌های پیشرفته، هوش مصنوعی و سیستم‌های به‌هم‌پیوسته بهره می‌برد.
به‌کارگیری هدفمند چارچوب‌های بازرسی کیفیت مبتنی بر هوش مصنوعی، بهبودهای قابل‌توجهی در شناسایی نقایص نشان داده و هم‌زمان اتلاف مواد و زمان تولید را کاهش می‌دهد.
در دنیای امروز سرعت رقابت و معرفی فناوری‌های نوین بسیار بالاست و تایید هر فناوری جدید با پیچیدگی‌های زنجیره‌تامین آن، با تکرار مکرر تست‌های مختلف دیگر عملی نیست.
طول زمان توسعه یک خودرو به‌شدت کاهش یافته (در چین از ۴ سال به کمتر از ۲ سال رسیده است). درواقع، بازیگران صنعت برای رقابتی ماندن محصولاتشان باید آزمون‌های سنتی را که شامل تست قطعات فیزیکی و نرم‌افزاری هستند با رویکردی چابک‌تر، یکپارچه‌تر و هوشمندتر جایگزین کنند؛ چراکه در غیر این صورت، لبه رقابتی خود را از دست خواهند داد. در این چارچوب نوین، تمایز میان «مشاهده» و «درک» در حوزه‌های کنترل کیفیت، پیشرفتی حیاتی در فلسفه تولید خودروسازی محسوب می‌شود.
امروزه آنچه در خودروسازان سنتی اتفاق می‌افتد، مشاهده بی‌کیفیتی در انجام فرآیند کنترل کیفیت و رد قطعه یا محصول است که آن‌قدر این فرآیند در چرخه محصول دیر اتفاق می‌افتد که هزینه رد قطعه بر خودروساز وارد شده و زمان از دست رفته است. حتی برای عدم‌تکرار چنین مساله‌ای، متخصصان «افزایش مشاهدات توسط مهندسین کیفیت» را توصیه می‌کنند.
در مقابل چنین روشی، «درک» است که شامل فرآیند غنی از تجربه انباشته ذی‌نفعان خودروسازی و علم کاربردی روز است که از مشاهده ساده فراتر رفته و نیازمند تفکر تحلیلی، تشخیص الگو و قابلیت‌های پیش‌بینی است.
به‌عبارت دیگر، درک رویکردی شناختی است که پرسنل کنترل کیفیت را قادر می‌سازد تا نه‌تنها شناسایی کنند که چه انحرافاتی رخ می‌دهد، بلکه دلایل وقوع و راه‌های پیشگیری از آن‌ها را نیز درک و موضوع را از ریشه حل کنند تا نیازی به تکرار آزمون‌های بیشتر نباشد.
سیستم‌های پیشرفته تشخیص و پیش‌بینی‌کننده
سیستم‌های کیفیت معاصر خودروسازی به‌طور فزاینده‌ای بر چارچوب‌های بازرسی کیفیت پیش‌بینی‌کننده متکی هستند که از هوش مصنوعی برای پشتیبانی از پروتکل‌های خاص و تقویت قابلیت‌های تشخیص عیوب استفاده می‌کنند. این سیستم‌ها نشان می‌دهند که فهم مسائل کیفیت نیازمند فرآیندهای تحلیلی پیشرفتهای است که قادر به شناسایی الگوها و همبستگی‌های ظریفی هستند که از طریق روش‌های مشاهده‌ای سنتی نامرئی امکان‌پذیر است.
در ادامه مباحث، ضروری است تا مفهوم «عدم انطباق» به‌عنوان یکی از محورهای بنیادین مهندسی کیفیت مورد تامل قرار گیرد؛ زیرا تسلط بر این مفهوم، نشان‌دهنده عمق دانش فنی و درک جامع از اصول و رویه‌های مدیریت کیفیت محسوب می‌شود. عدم انطباق در حوزه مدیریت کیفیت صنعت خودروسازی، به وضعیت‌هایی اطلاق می‌گردد که در آن محصولات، خدمات یا فرآیندها در تحقق استانداردهای مشخص، ویژگی‌های تعریف‌شده یا ضوابط الزامی ناتوان به‌نظر می‌رسند.
سوءتفاهم رایج در این زمینه آن است که کنترل کیفیت صرفا محدود به تایید انطباق تلقی می‌شود؛ درحالی که ماهیت واقعی آن شامل شناسایی منظم و تحلیل علمی انحرافات از پارامترهای از پیش تعیین‌شده است.
اساسا، عدم انطباق‌ها بازتابی از انحرافات جدی از ملزومات مهندسی هستند که عموما منجر به عدم‌صلاحیت محصولات برای کاربرد نهایی شده و مستلزم اتخاذ تدابیر اصلاحی فوری هستند. با این حال، درک عمیق‌تر از عوامل نهادینه‌شده و دلایل بنیادین عدم انطباق فرآیندها، اهمیتی بسیار بالاتر دارد. این رویکرد تحلیلی، امکان شناسایی و رفع مشکلات در سطح ساختاری را فراهم می‌آورد.
در این راستا، پذیرش و به‌کارگیری فناوری‌های انقلاب صنعتی چهارم توسط صنعت خودروسازی، افق‌های تازه‌ای را برای اجرای فرآیندهای کنترل کیفیت در قالب سیستم‌های تولیدی گسترده‌تر گشوده است. به‌کارگیری سیستم‌های سایبری-فیزیکی و تقویت مفاهیم طراحی و تولید مبتنی بر هوش مصنوعی، زمینه‌ساز ظهور روش‌شناسی‌های تولید پایدار شده که از استراتژی‌های تولید بدون عیب و نقص حمایت می‌کنند.
سیستم‌های یکپارچه مدرن امروز، شبکه‌های مدیریت کیفیت به‌هم‌پیوسته‌ای ایجاد می‌کنند که این قابلیت را دارد که کل زنجیره ارزش خودروسازی از تامین‌کنندگان قطعات تا عملیات مونتاژ نهایی را مونیتور کند. علاوه‌براین، کیفیت ۴.۰ خودروسازی هم قابلیت‌های مدیریت کیفیت پیش‌بینی‌کننده را ممکن و هم قابلیت‌های تقویت‌شده مدیریت کیفیت واکنشی را ارتقا می‌بخشد.
فرهنگ کیفیت مهم‌تر از مهندسی: درس‌هایی از صنعت خودروسازی ژاپن
یکی از شیوه‌ها برای سنجش موفقیت خودروسازان در پیاده‌سازی نظام‌های کنترل کیفیت، تحلیل نرخ و هزینه ادعاهای گارانتی توسط مشتریان است. بر پایه این معیار، بررسی تطبیقی میان کشورهای پیشرو نشان می‌دهد که خودروسازان ژاپنی در زمینه کنترل کیفیت عملکردی برتر دارند؛ در حالی که شرکت‌های آلمانی در این حوزه با چالش‌های بیشتری مواجه هستند.
در بازه زمانی ۲۰۲۰ تا ۲۰۲۳، مجموع هزینه‌های گارانتی در صنعت جهانی خودرو از ۳۷ میلیارد دلار به ۴۲ میلیارد دلار افزایش یافت که حاکی از روند صعودی و مداوم در این زمینه است.
این رشد ۵ میلیارد دلاری، بیانگر تشدید چالش‌های مرتبط با کیفیت محصول و مدیریت قابلیت اطمینان است. گروه فولکس‌واگن با میانگین سالانه ۱۲ میلیارد دلار، در تمامی سال‌های مورد بررسی بالاترین هزینه گارانتی را به‌خود اختصاص داده است.
پس از آن، شرکت استلانتیس با هزینه‌ای ثابت در حدود ۵ میلیارد دلار در رتبه دوم و شرکت فورد به‌عنوان سومین خودروساز عمده از نظر هزینه‌های گارانتی قرار دارند.
جنرال‌موتورز نیز با تخصیص سالانه حدود ۴ میلیارد دلار، ثبات نسبی در این زمینه نشان داده است. برندهای ممتاز اروپایی همچون مرسدس‌بنز و ب‌ام‌و هر یک بین ۳ تا ۵ میلیارد دلار هزینه سالانه گارانتی داشته‌اند که نشان‌دهنده الگوی ثابت اما سطح بالای هزینه در میان خودروسازان لوکس است. هزینه‌های قابل توجه گارانتی مرتبط با فولکس‌واگن، کاهش چشمگیر حاشیه سودآوری این شرکت را به‌دنبال داشته است.
با وجود جایگاه این شرکت به‌عنوان یک غول چندملیتی، عدم‌توانایی در ارتقای کیفیت محصول متناسب با نوآوری‌های فناورانه به‌وضوح مشهود است. هم آلمان به‌عنوان قطب تولید و هم فولکس‌واگن به‌عنوان یک نهاد مستقل، نه‌تنها از منظر مالی مطلق، بلکه بر مبنای هر خودرو نیز با نرخ بالای ادعاهای گارانتی مواجه هستند.
در مقابل، مجموع هزینه‌های سالانه گارانتی سه خودروساز آسیایی تویوتا، هوندا و هیوندای تنها ۴ میلیارد دلار بوده که معادل یک‌دهم کل هزینه‌های صنعت است.
تویوتا با وجود حجم بالای فروش جهانی، هزینه سالانه گارانتی خود را در سطح ۲ میلیارد دلار حفظ کرده و هوندا و هیوندای نیز با یک میلیارد دلار در سال، پایین‌ترین هزینه‌های گارانتی را ثبت کرده‌اند؛ این ارقام طی چهار سال اخیر بدون تغییر باقی مانده‌اند.
این داده‌ها نشان‌دهنده استمرار چالش‌های کیفی در صنعت خودروسازی است که منجر به کاهش سودآوری و وارد آمدن فشار مالی نامتناسب بر تولیدکنندگان عمده درمقایسه با رقبای کارآمدتر شده است. شایان ذکر است که در بازه مورد بررسی (۲۰۲۰ تا ۲۰۲۳)، هیچ‌یک از برندهای اصلی موفق به‌کاهش معنادار هزینه‌های گارانتی نشده‌اند؛ امری که حکایت از عدم‌بهبود چشمگیر در کیفیت محصولات و تداوم نارضایتی مصرف‌کنندگان دارد. این روند نشان می‌دهد که کیفیت خودرو صرفا به‌سطح دانش فنی یا مهارت‌های مهندسی محدود نمی‌شود؛ چراکه تمامی کشورهای مورد مقایسه از منظر فناوری پیشرفته محسوب می‌شوند.
بلکه به‌نظر می‌رسد ریشه اصلی تفاوت‌ها در فرهنگ سازمانی و رویکرد نظام‌مند شرکت‌ها نسبت به‌مدیریت عدم انطباق و بهبود مستمر نهفته است. پژوهش‌های میدانی متعدد تاکید دارند که نحوه مواجهه فرهنگی تولیدکنندگان با کنترل کیفیت، پیشگیری از نقص و ارتقای پیوسته، نقشی کلیدی و حتی مهم‌تر از توانمندی‌های فنی در موفقیت نهایی ایفا می‌کند.
تحلیلگران صنعت معتقدند که خودروسازان ژاپنی با تاکید بر سادگی طراحی و دقت در زنجیره تامین، توانسته‌اند قابلیت اطمینان بالاتری را ارائه دهند؛ رویکردی که به‌طور ذاتی فرآیندهای کنترل کیفیت را کارآمدتر می‌سازد.
در مقابل، گرایش خودروسازان آلمانی به مهندسی پیچیده و معماری‌های فنی پیشرفته، آن‌ها را در معرض آسیب‌پذیری بیشتری نسبت به نقص‌های کیفی و ناسازگاری‌های تولیدی قرار داده است. این تفاوت بنیادین در فلسفه خودروسازی، مبادله‌ای اساسی میان پیچیدگی فناورانه و نتایج قابلیت اطمینان را آشکار می‌سازد؛ به‌گونه‌ای که پیگیری راه‌حل‌های مهندسی پیشرفته، ممکن است به‌طور ناخواسته قابلیت اعتماد محصول را کاهش داده و میزان ادعاهای گارانتی را، به‌ویژه در میان تولیدکنندگان لوکس، افزایش دهد.
جهت‌گیری‌های آینده و چالش‌های نوظهور
با نگاهی به آینده، توسعه آتی کنترل کیفیت خودروسازی احتمالا فناوری‌های نوظهور اضافی شامل سیستم‌های حسگر پیشرفته، قابلیت‌های تقویت‌شده هوش مصنوعی و پلت‌فرم‌های پیچیده‌تر تحلیل داده را در بر خواهد گرفت. این پیشرفتهای تکنولوژی، تشخیص و تجزیه‌وتحلیل دقیق‌تر عدم‌انطباق را امکان‌پذیر خواهد ساخت.
تکامل مستمر نرم‌افزار خودروسازی و سیستم‌های رانندگی خودران، چالش‌ها و فرصت‌های تازه‌ای برای روش‌شناسی‌های کنترل کیفیت ارائه می‌دهد. این تحولات مستلزم سیستم‌های کنترل کیفیت هستند که قادر به‌رسیدگی به‌مسائل پیچیده کیفیت نرم‌افزار باشند و ضمن حفظ استانداردهای سنتی کیفیت مکانیکی، رویکردهای یکپارچه مدیریت کیفیت را ایجاد کنند.
ما امروزه جهت‌گیری‌های آینده را در عمل در صنایع چینی می‌بینیم. بر این اساس خودروسازان چینی از فناوری‌های شبیه‌سازی، دوقلوی دیجیتال و صنعت ۴.۰ برای جایگزینی بخش عمده‌ای از آزمون‌های فیزیکی سنتی در طراحی خودروهای جدید بهره می‌برند. این رویکرد به‌طور چشمگیری زمان توسعه و هزینه‌ها را کاهش می‌دهد و درعین حال کیفیت محصول را از طریق نظارت بلادرنگ، کنترل کیفیت خودکار و تحلیل‌های پیش‌بینانه حفظ یا حتی بهبود می‌بخشد.
آینده‌ای اجتناب‌ناپذیر
دگرگونی کنترل کیفیت خودروسازی از رویکردهای آزمون‌محور به‌مدیریت هوشمند عدم‌انطباق مبتنی بر درک، فرصت‌هایی منحصربه‌فرد فراهم می‌سازد. این تغییرات نشان‌دهنده تحولی بنیادین در پارادایمی است که با ابتکارات گسترده‌تر صنعت ۴.۰ و تحول دیجیتال همسو است. این تحول بر اهمیت تسلط فنی و شناسایی هدفمند مسائل در ایجاد سیستم‌های موثرتر مدیریت کیفیت تاکید دارد.
هوش مصنوعی، تحلیل‌های پیش‌بینی‌کننده و زیرساخت دیجیتال، تولیدکنندگان خودرو را قادر ساخته تا قابلیت‌های پیشرفته کنترل کیفیت را توسعه دهند که از روش‌شناسی‌های سنتی بازرسی و آزمون فراتر می‌رود. همان‌طور که صنعت خودروسازی به‌طور روزافزون از سیستم‌های پیچیده‌تر، نرم‌افزارمحور و خودران‌تر بهره می‌برد، تاکید بر درک عدم انطباق‌ها و جلوگیری از وقوع دوباره آن‌ها به‌جای صرف افزایش نیروی متخصص برای تشخیص مستمر عیوب، برای حفظ مزیت رقابتی و تضمین رضایت مشتری بیش از پیش حیاتی خواهد شد.
موفقیت آتی کنترل کیفیت خودروسازی به توانایی صنعت در ادامه توسعه و پیاده‌سازی این رویکردهای پیشرفته مبتنی بر درک، ضمن حفظ تخصص فنی لازم برای بهره‌گیری موثر از فناوری‌ها و روش‌شناسی‌های نوظهور وابسته خواهد بود.
درنهایت، هدف کنترل کیفیت نوین نه‌تنها کسب حداکثری رضایت مشتری است، بلکه سودآوری خودروسازان را نیز افزایش می‌دهد و پایه‌ای محکم برای رشد پایدار صنعت فراهم می‌آورد. خودروسازانی که نتوانند کنترل کیفیت خود را به‌روز کنند، درحقیقت نه‌فقط هزینه‌های ویرانگر را تجربه خواهند کرد، بلکه در بازی سرعت به‌کارگیری فناوری نوین در محصولاتشان نیز عقب خواهند ماند.
