فنرسازی زر بهعنوان یکی از تامینکنندگان اصلی قطعات در زنجیره تولید سایپا، بخش قابل توجهی از نیاز صنعت خودرو به فنرهای تخت را با تکیه بر تولید داخلی پوشش میدهد. این شرکت علاوهبر تامین خودروسازان بزرگ کشور، در بازار لوازمیدکی و حوزه صادرات نیز حضور فعال دارد. ترکیب ظرفیت تولید، استانداردهای کیفی و برنامههای توسعهای، جایگاه این مجموعه را در تامین پایدار قطعات خودرو تثبیت کرده است.
فنرسازی زر؛ بازوی توانمند سایپا در زنجیرهتامین
در راستای اجرای پویش رسانهای گروه خودروسازی سایپا برای معرفی توانمندیهای شرکتهای زیرمجموعه و بخشخصوصی همکار، جمعی از اصحاب رسانه با حضور در خطوط تولید شرکت فنرسازی زر، از نزدیک با ظرفیتها، فناوریها و روند تولید این مجموعه باسابقه آشنا شدند. هدف این بازدید، نگاهی عمیقتر به آن دسته از حلقههای پنهان زنجیرهتامین بود که در پس تولید هر خودرو نقشآفرینی میکنند؛ حلقههایی که ارزشآفرینی، اشتغال و دانش فنی را در دل خود جای دادهاند.
رضا حسینی، مدیرکل ارتباطات گروه سایپا در جریان این بازدید با ابراز خرسندی از اجرای چنین برنامههایی بیان داشت: «در راستای این پویش، سایپا و رسانهها به این بهانه کنار هم قرار گرفتند تا شرکتهای بیشتری از مجموعه خصوصیسازی را ببینیم و با زنجیرهتامین گستردهتر آشنا شویم. این ظرفیت متعلق به همه مردم است و با توجه به اینکه ما هشتگی به نام «سایپای ایران» داشتیم و اکنون نیز این شرکت در شرف واگذاری قرار دارد، بهتر است مردم بیش از گذشته با این ظرفیتها آشنا شوند. صنعتخودرو فقط محصول نهایی نیست؛ بلکه زنجیرهتامین عظیمی است که ارزش افزوده بزرگی در کشور ایجاد میکند و ما وظیفه خود دانستیم فراتر از نام سایپا، این ظرفیت را به مردم معرفی کنیم.»
بهگفته وی، فنرسازی زر نمونهای بارز از شرکتهایی است که با پشتوانه دانش مهندسی، نظم تولید و نگاه توسعهمحور، توانسته در خط مقدم تولید قطعات حیاتی صنعت خودرو بدرخشد.
حسینی افزود: «شرکت فنرسازی زر، از شرکتهای بسیار معتبر صنعتخودرو کشور است؛ هم در حوزه اشتغال، هم ارزش افزوده، هم صادرات و هم تولیداتی که فراتر از گروه سایپا انجام میدهد و به شرکتهای بزرگ خودروسازی دیگر نیز کمک میکند و در زنجیرهتامین آنها حضور فعال دارد.»
مدیرکل ارتباطات گروه سایپا با اشاره به نقش مدیریت کارآمد در پایداری این مجموعه تصریح کرد: «این مجموعه از جمله شرکتهایی است که با دوراندیشی، برنامهریزی و همراهی مدیران، توانسته در حوزه بازار لوازمیدکی نیز بسیار فعال و موفق عمل کند. بهگونهای که بسیاری از بحرانهایی که قطعهسازان داخل و خارج گروه با آن روبهرو بودهاند، کمتر به این مجموعه آسیب رسانده و خوشبختانه توانستهاند خود را بهخوبی مدیریت کنند و همواره یاریرسان گروه سایپا و دیگر شرکتها باشند.»
تحقق کامل برنامه تولید و فروش فنرسازی زر
فرشید الوند، مدیرعامل شرکت فنرسازی زر نیز با قدردانی از تلاش کارکنان شرکت بیان داشت: «با وجود مشکلات و ضرباتی که امسال بر بدنه صنعتخودرو و صنایع وابسته وارد شد، از جمله جنگ 12 روزه و نوسانات شدید نرخ ارز، امروز که ۹ ماه از سال ۱۴۰۴ سپری شده است، با افتخار اعلام میکنم که 100 درصد برنامه پیشبینیشده در حوزه تولید و فروش محقق شده است. این موفقیت در مجموعه فنرسازی زر، چه درتهران، چه در گلپایگان و چه در سیستان، حاصل همدلی و تلاش همکاران بود و حتی بحرانها نیز مانع تداوم تولید و فروش نشدند.»
وی در توضیح ظرفیت و توانمندیهای شرکت اضافه کرد: «ظرفیت تولید مجموعه در تهران حدود ۱۳ هزار تن در یک شیفت کاری است. تولید فنر تخت یکی از سختترین و سنگینترین فعالیتها در صنعت قطعات محسوب میشود و از نظر سازمان تامین اجتماعی و اداره کار، محیطی سخت و زیانآور بهشمار میرود. بنابراین هدف ما بر این بوده که مشکلات محیطی را تا حد امکان از فضای سالن خارج کنیم تا شرایط کاری ایمنتر و سالمتری برای کارکنانمان فراهم شود.»
بهگفته الوند، حدود ۳۰ تا ۳۵ درصد ظرفیت تولید و فروش این مجموعه به تامین 100 درصد نیاز گروه خودروسازی سایپا در بخش خودروهای تجاری اختصاص دارد و بخش دیگری از ظرفیت نیز بهبازار قطعات یدکی و دیگر صنایع مرتبط تعلق دارد.
وی ادامه داد: «حدود ۳۵ درصد از ظرفیت ما به بازار قطعاتیدکی اختصاص دارد و ۳۰ درصد دیگر به کارخانجات اصلی خودروسازی داخلی و صنایع ریلی عرضه میشود. از جمله مشتریان ما علاوهبر گروه خودروسازی سایپا، شامل ایرانخودرو، ایرانخودرو دیزل، گروه بهمن، گروه آرینموتور، تراکتورسازی تبریز و صنایع آذربایجان هستند. در حوزه ریلی نیز قرارداد بلندمدت با دو شرکت اصلی تامین منعقد کردهایم.»
مدیرعامل فنرسازی زر در ادامه به چشمانداز صادراتی شرکت پرداخت و تاکید کرد: «در نیمه دوم سال، برنامه افزایش صادرات را آغاز کردیم و تفاهمنامه بلندمدتی با بازار عراق بستیم. پیشبینی میکنیم طی ۱۲ ماه آینده بتوانیم حدود ۱۰ درصد نیاز بازار یدکی عراق را تامین کنیم. همچنین قراردادهای صادراتی با کشورهای حوزه CIS ادامه دارد؛ هرچند بحران اوکراین تا حدی بر حجم کار تاثیر گذاشت. همچنین برای نخستینبار وارد مذاکرات با قطعهسازان ترکیه شدهایم و در صورت نهایی شدن، قادر بهصادرات به این کشور خواهیم بود. در بازار افغانستان نیز که پیشتر فعالیت داشتیم، قرارداد جدیدی امضا شده و افزایش فروش در این بخش پیشبینی شده است.»
الوند با توضیح بیشتر درباره توان فنی مجموعه اضافه کرد: «ما قطعاتی را تولید میکنیم که در جای دیگری در داخل ایران ساخته نمیشوند و توانمندی مجموعه بهحدی است که پیشتر موفق به اخذ تاییدیه کیفی از شرکتهای اسکانیا و ولوو شدیم. بهتازگی نیز شرکت چینی فوتون پس از ممیزی، تاییدیه کیفی ما را صادر کرد. تمام داخلیسازی فنرهای تخت این مجموعه از سوی فنرسازی زر انجام میشود.»
مدیرعامل شرکت فنرسازی زر ادامه داد: «اگر محدودیتهای تحریمی وجود نداشت، فنرسازی زر میتوانست بهطور مستقیم تامینکننده نیازهای شرکت ولوو نیز باشد.»
وی در بخش دیگری از سخنانش درباره سرمایهگذاریهای اخیر شرکت گفت: «در سه حوزه مهم سرمایهگذاری کردهایم: نیروی انسانی، ماشینآلات و بازار یدکی. نیروی انسانی ارزشمندترین منبع ماست و در شرایط اقتصادی سخت، معیشت کارکنان را بهبود دادهایم و آموزشهای متناسب، بهویژه برای مدیران میانی، برگزار کردیم تا همافزایی ایجاد شود. در حوزه ماشینآلات، خطوط اصلی تولید را بهروز کردهایم و اکنون هیچ توقفی در تولید ناشی از خرابی نداریم. در حوزه بازار یدکی نیز شبکه نمایندگیهای ما گسترش یافته و سهم فروش آنها درحال افزایش است.»
الوند در ادامه به بهبود شاخصهای عملکردی اشاره کرد و گفت: «شاخصهای عملکردی شرکت در رقابت با بخشخصوصی قابل دفاع است؛ چه در بهرهوری نیروی انسانی، چه در نسبت قیمت تمامشده به قیمت فروش و چه در سودآوری. حتی نسبت مالکانه ما بهتر از رقباست. این نشان میدهد که با مدیریت صحیح و حمایت گروه خودروسازی سایپا، میتوان اهداف را محقق ساخت.»
ثبات در صادرات و رشد تدریجی ارزآوری
مدیرعامل فنرسازی زر به برنامه صادراتی شرکت پرداخت و اظهار داشت: «برنامه سالانه ما حدود یکمیلیون دلار ارزآوری دارد و با قراردادهای جدید، پیشبینی میکنیم این رقم تا 2 میلیوندلار در سال افزایش یابد. ارز حاصل از صادرات را در تالار دوم عرضه میکنیم و با رفع تعهد ارزی، نیاز داخلی بهواردات مواداولیه نداریم.»
وی با اشاره به ظرفیت سایتهای مختلف تولید افزود: «در تهران، ۳۵ درصد ظرفیت به تولید برای سایپا اختصاص دارد و باقی ظرفیت صرف بازار یدکی، صادرات و تامین نیاز دیگر شرکتها میشود. در گلپایگان نیز ظرفیت فروش در حوزه افترمارکت نسبت بهسال قبل دو برابر شده و خط تولید دوم فعال است.»
الوند با اشاره به اینکه در صورت افزایش سفارشها، امکان گسترش فعالیت نیز وجود دارد، توضیح داد: «درصورت دریافت سفارش مازاد بر ظرفیت فعلی، امکان اضافه کردن شیفت دوم وجود دارد. همچنین برنامه افزایش سرمایه از محل سود انباشته را در دست اقدام داریم و سرمایه ثبتشده شرکت تهران به ۹۵ میلیاردتومان خواهد رسید. ۲۰ تا ۳۰ درصد سهام شرکت گلپایگان نیز از طریق بورس در دیماه عرضه میشود.»
مدیرعامل فنرسازی زر با اشاره به موضوع مواداولیه افزود: «نیاز اصلی ما فولاد آلیاژی با پایه ۵۵ کرومسه است که تا سال ۱۳۹۶ کاملا وارد میشد، اما امروز 100 درصد از بازار داخلی تامین میکنیم. کیفیت تولید فولاد داخلی بهحدی است که در تست خستگی، فنر تولیدی ما چهار برابر قطعه مشابه خارجی دوام آورد.»
وی درپاسخ به پرسش خبرنگار «دنیای خودرو» درباره نحوه تامین انرژی در زمان قطعیهای برق اظهار کرد: «خوشبختانه در شرکت فنرسازی زر، زیرساخت مورد نیاز برای تامین برق اضطراری را فراهم کردهایم. میزان برق مورد نیاز خط تولید حدود 5/1 مگاوات است که بهطور کامل از طریق سامانه اضطراری پشتیبانی میشود. بهطور نمونه، در نخستین روز قطعی برق زمستان (اول دیماه) با بهرهگیری از دیزلژنراتور توانستیم برق مورد نیاز تولید را تامین کنیم و هیچگونه اختلالی در روند فعالیت کارخانه ایجاد نشد.»
فرآیند فنی ساخت فنر؛ روایت از دل فناوری و مهندسی بومی
در ادامه مجید مشهدی، مدیر مهندسی تحقیق و توسعه شرکت فنرسازی زر با تشریح مراحل ساخت فنرها گفت: «پنل تولید از مرحله اعمال تغییر شکل تا تولید فنر نهایی انجام میشود. در این مجموعه از فولاد آلیاژی استفاده میکنیم که دارای سیلیس و کروم است؛ سیلیس خاصیت فنری و ارتجاعی را ایجاد میکند و کروم موجب افزایش مقاومت در برابر خستگی میشود. فولادهای مورد استفاده توسط شرکتهای خصوصی که تحت نظارت مستقیم ما فعالیت میکنند، تولید و آلیاژسازی میشوند. پیش از همکاری با این شرکتها، آنها فاقد دانش ساخت فنرهای آلیاژی برای خودرو بودند و ما دانش فنی مربوطه را در اختیارشان قرار دادیم.»
وی در بخش دیگری از توضیحاتش افزود: «تسمههای فولادی مورد استفاده، بسته به نوع محصول، ابعاد متنوعی دارند؛ از پهنای ۴۰ میلیمتر با ضخامت ۶ میلیمتر تا پهنای ۱۲۰ میلیمتر با ضخامت ۳۴ میلیمتر. این تسمهها در طول ۶ متر وارد مجموعه میشوند و بر اساس الگو و نقشه فنی، توسط برش گیوتینی یا اره سایز میشوند. ضایعات حاصل از برش همواره کنترل میشود تا از استاندارد دو درصد تجاوز نکند؛ زیرا قیمت تسمههای آلیاژی بهمراتب بالاتر از فولاد معمولی است.»
مشهدی سپس به مرحله حرارتدهی و خمکاری پرداخت و گفت: «پس از برش، تسمهها وارد کوره با دمای حدود ۹۰۰ تا ۹۵۰ درجه سانتیگراد میشوند و فرآیند خمکاری و ایجاد چشم فنر صورت میگیرد. برای فنرهایی با ضخامت کمتر از ۱۰ میلیمتر، عملیات سوراخکاری سرد با سمبه انجام میگیرد؛ درحالی که برای سایر فنرها عملیات پانچ صورت میپذیرد تا لایههای فنر بهگونهای روی هم قرار بگیرند که حرکت عرضی نداشته باشند. در برخی محصولات نیز عملیات رولینگ انجام میشود تا ضخامت کاهش یابد و اصطکاک حین عملکرد کم شود.»
مدیر مهندسی تحقیق و توسعه فنرسازی زر درباره عملیات حرارتی توضیح داد: «پس از مراحل مقدماتی، فنرها وارد بخش عملیات حرارتی میشوند. در این مرحله، ساختار فنر بهحالت آستنیتی تغییر میکند تا آماده تغییر شکل نهایی شود. سپس با حرارتدهی و عملیات برگشت (تمپرینگ)، ساختار به مارتنزیتی تبدیل میشود. این تغییر ساختاری موجب افزایش قابلیت لغزش دانهها و جلوگیری از شکست در زیر بار خودرو میشود.»
مشهدی اضافه کرد: «در مرحله تغییر شکل نهایی، فنرهای داغشده تا دمای ۹۵۰ درجه سانتیگراد روی شابلونها قرار میگیرند و تغییر شکل توسط نیروی هیدرولیکی اعمال میشود. سپس فنر در روغن داغ با دمای ۱۷۰ تا ۲۰۰ درجه سانتیگراد خنککاری میشود. این روغن دائما در حال گردش و خنککاری است و هیچگاه خطر اشتعال ندارد. فنر حدود ۱۰ دقیقه در روغن باقی میماند تا شکل مورد نظر تثبیت شود.»
به گفته وی، در پایان این فرآیند، سختی مورد نظر از فنر گرفته میشود و ساختار آن از آستنیت به مارتنزیت تغییر میکند. این عملیات، ترکهای میکروسکوپی و ریز موجود در فنر را از بین میبرد و کیفیت سختی را افزایش میدهد و مانع از رشد ترکها و شکستگی تسمه زیر بار خودرو میشود. تمامی این مراحل تحت کنترل دقیق انجام میشود تا محصول نهایی دارای مقاومت و کیفیت استاندارد باشد.»
مسیر آینده در طراحی فنرهای خودرو؛ حرکت بهسوی کامپوزیت
مشهدی در پاسخ به خبرنگار «دنیای خودرو» درباره آینده طراحی فنر در صنعتخودرو گفت: «خودروهای هیبریدی به دلیل آنکه مصرف انرژی در آنها از ملاحظات اصلی طراحی محسوب میشود، بهتدریج به سمت استفاده از فنرهای کامپوزیتی حرکت میکنند. ما نیز در مجموعه فنرسازی زر، در همین راستا تحقیقاتی انجام دادهایم و پروژهای در این زمینه تعریف شده که در حال اجراست؛ هرچند سرعت پیشرفت آن پایین است.»
وی علت کندی این فرآیند را نبود زیرساخت تامین مواداولیه در کشور دانست و افزود: «علت کندی پیشرفت این پروژه، فراهم نبودن بستر مناسب تامین مواداولیه کامپوزیتی در داخل کشور است. هنوز زمینه تولید یا واردات این نوع مواد بهصورت گسترده فراهم نشده است و بههمین دلیل، کار بهصورت آزمایشی و پژوهشی در حال انجام است.»
مشهدی تاکید کرد: «در خودروهای برقی و هیبریدی، استفاده از فنرهای کامپوزیتی یک ضرورت فنی است. این نوع فنرها از نظر عملکرد، قابلیت مشابه فنرهای فلزی را دارند؛ اما وزن آنها بسیار پایینتر است. کاهش وزن در این خودروها مستقیما بر مصرف انرژی و بازدهی کلی سیستم تاثیر مثبت میگذارد؛ از این رو مسیر آینده طراحی در صنعت قطعه، بهسمت جایگزینی کامپوزیتها بهجای فلزات پیش خواهد رفت.»
کنترل کیفیت؛ ضامن اعتبار برند زر در بازار داخلی و صادراتی
در پایان بازدید، خبرنگاران با حضور در آزمایشگاه کنترل کیفیت شرکت، در جریان فرآیند دقیق بررسی مواداولیه و تست قطعات قرار گرفتند. سلمان حاجیسلیمانی، مدیر کنترل کیفیت شرکت فنرسازی زر در این بخش توضیح داد: «آزمایشگاهی که مشاهده کردید، مربوط به خواص مکانیکی و متالوژی است. در این آزمایشگاه، تمامی مواداولیه بر اساس هیتنامبر ثبت و بررسی میشوند تا مشخص شود عناصر آلیاژی مورد نظر در محدوده استاندارد قرار دارند یا خیر. همچنین وجود یا عدم وجود عناصر مضر همچون گوگرد و مس که باید در حد مجاز یا صفر باشند، بهطور دقیق کنترل میشود.»
وی افزود: «این مجموعه از سازمان ملی استاندارد کشور، گواهی صلاحیت آزمایشگاه همکار را دریافت کرده و تا دو تا سه سال آینده اعتبار دارد. بنابراین، ما بهعنوان آزمایشگاه مرجع نه تنها در حوزه محصولات فنری، بلکه در زمینه کلیه مواد فلزی شامل آزمون کشش، ضربه، سختیسنجی و آنالیز شیمیایی فعالیت میکنیم. افزون بر آزمونهای داخلی، به سایر صنایع نیز خدمات آزمایشگاهی ارائه میدهیم و نتایج گزارششده از سوی این مرکز مورد تایید مراجع استاندارد قرار میگیرد.»
حاجیسلیمانی با اشاره به تجهیزات مستقر در این مجموعه گفت: «سیستمهای اندازهگیری دقیق ما قادر هستند یکنواختی مواد و عناصر را در نمونههای مختلف ثبت کنند. برای هر سری تولید، یک نمونه شاهد نیز نگهداری میشود تا قابلیت مقایسه و تطبیق با استانداردها فراهم شود. در مجموعه فنرسازی زر، آزمایشگاه بهصورت کاملا مستقل از فرآیند تولید عمل میکند تا نتایج آزمونها عاری از هرگونه خطا و جانبداری باشد. تجهیزات نصبشده در این واحد بالغ بر ۱۰ میلیاردتومان ارزش دارند و پشتوانه قوی برای طراحی و تایید محصولات جدید محسوب میشوند.»
وی تاکید کرد: «وجود چنین سیستم آزمایشگاهی پیشرفتهای برای هر واحد تولیدکننده قطعه خودرو ضروری است؛ زیرا طراحی محصول بدون پشتوانه آزمایشگاهی قوی نمیتواند منجر بهاطمینان از کیفیت نهایی شود. این آزمونها درواقع بخش تکمیلی فرآیند طراحی هستند و به مهندسان ما اطمینان میدهند که محصول طراحیشده از نظر استحکام، دوام و عملکرد در سطح استاندارد جهانی قرار دارد.»
مدیر کنترل کیفیت فنرسازی زر در ادامه گفت: «در پایان هر ماه، شاخصهای بازگشت از مشتری (PPM) مورد بررسی قرار میگیرد. تمامی تامینکنندگان موظف هستند این شاخصها را دریافت و تحلیل کنند تا سطح کیفیت محصولات در زنجیرهتامین حفظ شود. شاخص PPM به این معناست که تعداد قطعات برگشتی در بازه زمانی مشخص بر تعداد کل قطعات ارسالی تقسیم و حاصل در عدد یک میلیون ضرب میشود تا امکان مقایسه دقیق با سایر تولیدکنندگان فراهم شود.»
وی در جمعبندی نهایی افزود: «درحال حاضر شاخص PPM شرکت فنرسازی زر در تمامی سایتهای خودروسازی زیر عدد استاندارد اعلامشده است. برای مثال، اگر در پروژهای حد مجاز ۲۵۰ باشد، مقدار واقعی ما کمتر از آن است. این اطلاعات از طریق واحدهای کنترل کیفیت خودروسازان و نیز شبکه افترمارکت قابل دسترسی است و در کارنامه عملکرد سالانه شرکت درج میشود. ما همواره با واحدهای کیفیت خودروسازان در تعامل هستیم و کلیه بازخوردها، اعم از گزارشهای برگشتی یا تحلیلهای آماری، در جلسات مشترک بررسی میشود تا روند بهبود مستمر در تمامی سطوح تضمین شود.»
در پایان این بازدید، رسانهها شاهد بودند که چگونه یک قطعه به ظاهر ساده مانند فنر تخت خودرو، نتیجه ترکیب پیچیدهای از علم مواد، مکانیک، حرارت، کنترل کیفیت و مدیریت تولید است. فنرسازی زر با اتکا به تجربه، دانش بومیشده مهندسان ایرانی و حمایت گروه خودروسازی سایپا، توانسته نهتنها بار تامین بخش مهمی از نیازهای داخلی را بر دوش کشد، بلکه در عرصه صادرات نیز بهعنوان یکی از برندهای معتبر قطعهسازی ایران بدرخشد؛ نشانهای روشن از توان صنعتی کشور در مسیر خودکفایی و رقابتپذیری بینالمللی.
