بازار مواد اولیه پلیمری در ماه‌های اخیر با نوسانات گسترده‌ای در قیمت و اختلال در زنجیره تامین روبه‌رو شده که به‌طور مستقیم خطوط تولید خودروسازان و قطعه‌سازان را تحت‌تاثیر قرار داده است. هم‌زمانی افزایش هزینه‌های لجستیک با طولانی شدن فرآیند تامین نهاده‌های کلیدی، توازن تولید را با چالش مواجه کرده است. در این شرایط، تسهیل مسیرهای تجاری و اصلاح سازوکارهای تامین، گامی ضروری برای صیانت از کیفیت قطعات نهایی و بازگشت ثبات به فرآیندهای تولید در صنعت‌خودرو محسوب می‌شود.
کمبود تا جهش قیمت مواد پلیمری
مهدی پورقاضی، عضو انجمن سازندگان قطعات و مجموعه‌های خودرو درباره وضعیت تامین مواد پلیمری مورد نیاز صنایع خودروسازی و قطعه‌سازی به «دنیای خودرو» گفت: «یکی از مهم‌ترین مواداولیه مورد استفاده در صنعت‌خودرو، مواد پلی‌پروپیلن در گریدهای مختلف است که در تولید سپر، داشبورد، قطعات داخلی خودرو و سایر اجزا کاربرد دارد. پیش از آغاز جنگ، وضعیت تامین این مواد تقریبا متعادل بود و میزان تولید و مصرف تا حد زیادی بر یکدیگر منطبق بود؛ اما اکنون، پس از بروز جنگ و اختلال ایجادشده در زنجیره‌تامین، فاصله بین عرضه و تقاضا به‌طور قابل‌ملاحظه‌ای افزایش یافته و قیمت برخی گریدها به‌شدت رشد کرده است.»
وی با اشاره به چشم‌انداز بازار افزود: «نکته مهم این است که پیش‌بینی‌ها حاکی از تداوم روند افزایشی قیمت‌هاست؛ دلیل آن نیز این است که پتروشیمی‌ها تاکنون نه صرفا بر مبنای تولید جاری، بلکه عمدتا از محل موجودی انبارهای خود اقدام به عرضه می‌کردند و برای چند هفته عرضه، ذخیره انبار داشتند. در شرایط فعلی، موجودی انبارها در حال کاهش است و همین موضوع می‌تواند افزایش بیشتر قیمت‌ها را در پی داشته باشد.»
این تولیدکننده مواد پلیمری اضافه کرد: «اطلاعات دقیقی از سوی پتروشیمی‌ها در دسترس نیست و عنوان می‌شود که این داده‌ها به دلیل ملاحظاتی در حال حاضر قابل انتشار نیست. با این وجود، بر اساس نشانه‌ها و اطلاعات محدودی که وجود دارد، به‌نظر می‌رسد تولید در شرایط ایده‌آلی به سر نمی‌برد و تا حدودی با کمبود مواجه است.»
وی افزود: «تعداد قابل‌توجهی از شرکت‌ها برای واردات مواد پلی‌پروپیلن اقدام کرده‌اند، اما هنوز محموله‌های مربوطه به کشور وارد نشده است. به‌ویژه این‌که حمل‌ونقل دریایی، زمینی و ریلی به ایران با مشکلات عدیده‌ای مواجه شده و حمل‌ونقل بین‌المللی نیز با دشواری و هزینه‌های بسیار بالا انجام می‌شود. در نتیجه، قیمت‌ها در بازار داخلی نیز افزایش یافته است. نگرانی قطعه‌سازان خودرو درباره روند قیمت مواد پلیمری، به اعتقاد من موجه است.»
پلی‌پروپیلن که در تولید سپر، داشبورد، قطعات داخلی خودرو و سایر اجزا کاربرد دارد پیش از آغاز جنگ در وضعیتی متعادل تامین می‌شد اما اکنون فاصله بین عرضه و تقاضا به‌طور قابل‌ملاحظه‌ای افزایش یافته است
جهش قیمت پلیمرهای داخلی و وارداتی
عضو انجمن سازندگان قطعات و مجموعه‌های خودرو، در پاسخ به پرسشی درباره افزایش ۲۰۰ تا ۳۰۰ درصدی قیمت پلیمرهای داخلی و وارداتی، تصریح کرد: «بله، حتی بالاتر از ۲۰۰ درصد هم بوده است. در داخل، بعضی از انواع پلی‌پروپیلن تا چهار برابر قیمت رسید؛ البته شاید الان کمی برگشته پایین، اما تا چهار برابر هم رسیده بود. مواد اولیه خارجی هم بیش از سه برابر شده است.»
وی با تاکید بر شدت نوسان بازار افزود: «وقتی چنین جهش‌هایی در قیمت مواد پایه رخ می‌دهد، طبیعی است که کل زنجیره تولید تحت فشار قرار بگیرد و واحدهای قطعه‌سازی با افزایش هزینه‌های پی‌درپی مواجه شوند.»
پورقاضی درخصوص تاثیر این شرایط بر هزینه‌های حمل‌ونقل مواداولیه تصریح کرد: «هزینه‌های ترانزیت و حمل‌ونقل با رشد بی‌سابقه‌ای مواجه شده است. به‌عنوان نمونه، هزینه حمل یک کانتینر ۲۰ فوتی حاوی مواد پلیمری از مبدأ چین به مقصد ایران که پیش از این کمتر از ۲ هزار دلار (در محدوده یک‌هزار و ۸۰۰ تا یک‌هزار و ۹۰۰ دلار) بود، اکنون با توجه به ریسک‌های موجود، برای ارسال به بندرعباس به حدود ۶ هزاردلار افزایش یافته است. این رقم برای ارسال به بندر چابهار حدود ۷ هزار و ۵۰۰ دلار برآورد می‌شود. همچنین، هزینه ترانزیت ریلی که در حال حاضر متوقف شده، به حدود ۹ هزاردلار رسیده است و در صورت استفاده از مسیر جایگزین (ترانزیت از طریق ترکیه و سپس حمل زمینی به ایران)، هزینه‌ها از این میزان نیز فراتر خواهد رفت.»
وی با اشاره به دلایل این رشد ادامه داد: «دو علت مهم دارد؛ یکی نرخ انرژی و دیگری تحریم‌ها و بسته بودن هرمز. این دو عامل باعث شده‌اند هزینه حمل به‌شدت بالا برود و اطلاعاتی که درباره این هزینه‌ها وجود دارد، درست است.»
بحران زمان تامین، از دو هفته تا سه ماه
پورقاضی در تشریح تاثیر اختلالات اخیر بر فرآیند تامین مواد اولیه اظهار داشت: «در گذشته، فرآیند خرید از بورس کالا تا مرحله تحویل محموله، حدود دو هفته به طول می‌انجامید؛ اما در حال حاضر، تامین از طریق واردات، بازه زمانی تحویل را به حدود سه ماه افزایش داده است. این تغییرِ مقیاس زمانی، از دو هفته به سه ماه، چالش‌های زیرساختی جدی ایجاد کرده است.»
وی با تاکید بر اهمیت زمان‌بندی در زنجیره ارزش خودرو افزود: «در صنعت خودروسازی، مدیریت زمان تامین مواد اولیه یک متغیر کلیدی است؛ چراکه هرگونه وقفه در این زنجیره، برنامه‌ریزی‌های تولید را مختل کرده و خودروسازان و قطعه‌سازان را با بحران‌های عملیاتی مواجه می‌سازد.»
این عضو انجمن سازندگان قطعات و مجموعه‌های خودرو، در پاسخ به پرسشی پیرامون کیفیت قطعات پلیمری خودرو تصریح کرد: «چنانچه تولیدکنندگان کماکان از مواداولیه استاندارد استفاده کنند، افت کیفیتی حادث نخواهد شد؛ اما با توجه به جهش هزینه‌ها، گرایش به‌سمت استفاده از مواد جایگزین قابل پیش‌بینی است. از آن‌جا که مواد جایگزین لزوما از استانداردهای فنی یکسانی برخوردار نیستند، احتمال کاهش کیفیت قطعات نهایی دور از انتظار نیست.»
وی خاطرنشان کرد: «فشارهای اقتصادی، تولیدکنندگان را به سمت رویکردهای هزینه‌محور سوق می‌دهد که این مساله می‌تواند درنهایت پایداری و کیفیت محصول نهایی را تحت‌الشعاع قرار دهد.»
اثر افزایش هزینه‌ها بر قیمت نهایی و توان تولید داخل
مهدی پورقاضی، عضو انجمن سازندگان قطعات و مجموعه‌های خودرو در تحلیل اثرگذاری رشد قیمت مواد پلیمری بر بهای تمام‌شده قطعات اظهار داشت: «برآوردها نشان می‌دهد در کنار رشد ۲۰۰ درصدی قیمت مواداولیه، هزینه‌های نیروی کار نیز حدود ۴۵ درصد افزایش یافته است. با توجه به تجمیع این شاخص‌ها، قیمت محصول نهایی پتانسیل رشد بیش از ۲۰۰ درصدی را خواهد داشت.»
وی با تاکید بر فشار هم‌زمان مولفه‌های مختلف هزینه‌ای افزود: «هنگامی که قیمت مواداولیه، نرخ دستمزد، هزینه‌های حمل‌ونقل و سایر مخارج جانبی به‌طور هم‌زمان صعودی می‌شوند، افزایش قابل‌توجه بهای تمام‌شده قطعه و به تبع آن قیمت نهایی خودرو، پیامدی اجتناب‌ناپذیر است.»
پورقاضی در پاسخ به پرسشی درباره توانمندی‌های داخلی در تولید و بومی‌سازی پلیمر تصریح کرد: «ایران از ظرفیت‌های بالقوه بالایی در حوزه تولید پلیمر برخوردار است؛ به‌طوری که سالانه حدود ۵ میلیون تن از پلیمرهای مورد نیاز صنعت‌خودرو در داخل تولید می‌شود و مجموع تولیدات پتروشیمی کشور به قریب ۶۰ تا ۷۰ میلیون تن می‌رسد.»
وی در ادامه با کالبدشکافی چالش‌های اخیر خاطرنشان کرد: «با این حال، فرآیندهای تولیدی تحت‌تاثیر شرایط جنگی با اختلالات جدی مواجه شده‌اند. توقف بخشی از خطوط تولید، بروز نقص در تامین یوتیلیتی (آب، برق و گاز) و انرژی و آسیب‌دیدگی تجهیزات، از جمله این موانع هستند. علاوه‌بر این، تمایل به فعالیت در این صنعت تحت شرایط فعلی کاهش یافته و افزایش نرخ انرژی نیز بار مالی مضاعفی بر تولیدکنندگان تحمیل کرده است؛ درواقع، زنجیره تولید با یک گرانی فراگیر در تمامی نهاده‌ها روبه‌رو است.»
هنگامی که قیمت مواداولیه، نرخ دستمزد، هزینه‌های حمل‌ونقل و سایر مخارج جانبی به‌طور هم‌زمان صعودی می‌شوند افزایش قابل‌توجه بهای تمام‌شده قطعه و به تبع آن قیمت نهایی خودرو پیامدی اجتناب‌ناپذیر است
نقد سیاست‌های اقتصادی و چالش‌های تجاری
عضو انجمن سازندگان قطعات و مجموعه‌های خودرو با تاکید بر این‌که چالش‌های کلان اقتصادی تنها از طریق راهکارهای تخصصی و کارشناسی قابل‌حل هستند، اظهار داشت: «برخی گمان می‌کنند که می‌توان با رویکردهای گفتارمحور یا برگزاری نشست‌های متداول بر مشکلات اقتصادی غلبه کرد؛ حال آن‌که واقعیت‌های اقتصادی از منطق خاص خود پیروی می‌کنند و تابع روش‌های نمادین یا شعاری نیستند. اتخاذ تدابیر اقتصادی مستلزم شناخت دقیق سازوکارهای علمی است.»
وی در ادامه با اشاره به پیامدهای ناگوار تنش‌های بین‌المللی بر اقتصاد کشور تصریح کرد: «هرگونه تقابل یا تنش در عرصه بین‌المللی می‌تواند پیامدهای منفی غیرقابل‌انکاری بر اعتبار اقتصادی کشور، سطح اشتغال و شاخص‌های کلان نظیر تولید ناخالص داخلی (GDP) داشته باشد. شایسته است متولیان امر با در نظر گرفتن تمامی این ابعاد، رویکردهایی را در پیش گیرند که درنهایت به اتخاذ تصمیمات بهینه در جهت حفظ منافع ملی و ثبات اقتصادی منجر شود.»
پورقاضی، در بخش دیگری از صحبت‌های خود پیرامون راهکارهای پیشنهادی برای بهبود عملکرد وزارت صمت گفت: «با وجود تمرکز فعالیت‌های تخصصی بنده بر حوزه تامین مواداولیه، از دیدگاه فعالان صنعت‌خودرو، سیاست‌های قیمت‌گذاری دستوری یکی از اصلی‌ترین دغدغه‌های این حوزه است. رویکرد فعلی دولت مبنی بر مداخله در قیمت‌گذاری یا برخوردهای تعزیراتی، اغلب به‌جای حل ریشه‌ای تورم، به کاهش کارایی بازار منجر می‌شود.»
وی افزود: «وظیفه اصلی دولت فراتر از تعیین‌تکلیف قیمت‌هاست؛ بلکه ایجاد بستری عادلانه برای رقابت و صیانت از حقوق مصرف‌کنندگان است. درواقع، تمرکز بر سیاست‌های انضباطی یا مداخله در قیمت‌گذاری به‌تنهایی نمی‌تواند جایگزین اصلاحات ساختاری شود و برای مدیریت بازار، نیازمند تغییر نگرش به سمت آزادسازی فضای رقابتی و تسهیل فرآیندهای گمرکی هستیم.»
آسیب‌شناسی فرآیندهای گمرکی و بروکراسی زنجیره‌تامین
پورقاضی در تحلیل چالش‌های موجود در مبادی ورودی کالا و فرآیندهای ترخیص اظهار داشت: «متاسفانه بدنه اجرایی گمرک نیز همانند سایر بخش‌های اداری، با نوعی ایستایی و عدم کارایی مواجه است. به‌رغم وجود گزارش‌های رسمی که مدعی ثبات یا بهبود زمان‌بندی ترخیص کالا هستند، تجربیات عینی فعالان اقتصادی نشان می‌دهد که در عمل، فرآیند آزادسازی کالا نسبت به گذشته بسیار فرسایشی‌تر و طولانی‌تر شده است.»
وی با برشمردن موانع متعدد در این مسیر افزود: «تعدد فیلترهای نظارتی و محدودیت‌های اداری از جمله چالش‌های ثبت سفارش، سقف و سهمیه‌بندی‌های وارداتی، لزوم ارائه گزارش‌های عملکرد سالانه و بروکراسی پیچیده سازمان استاندارد، موجب معطلی گسترده محموله‌ها در گمرک شده است. به‌ویژه در بخش استاندارد، طولانی شدن غیرمتعارف زمان آزمون‌های فنی، ضرب‌آهنگ تولید را با کندی مواجه کرده است.»
پورقاضی در پایان به نقد عملکرد نیروی انسانی و ساختار اداری پرداخت و گفت: «کاهش بهره‌وری و تضعیف انگیزه‌های کاری در بدنه اجرایی باعث شده است که فرآیندها با سرعت و دقت لازم پیش نرود. مجموع این عوامل (از ناهماهنگی‌های سیستمی تا عدم پیگیری موثر در سطوح عملیاتی) منجر به این شده که زمان انتظار برای ترخیص قطعات و مواداولیه، رشدی حداقل دو برابری را تجربه کند؛ وضعیتی که به‌هیچ‌عنوان با نیازهای فوری واحدهای تولیدی همخوانی ندارد.»
